カーボン・・・重い？

カーボン製品って軽い！というイメージがありますが、現実はそうとは限らない。
昔ショップさんに納品に行った時の事ですが、どうやって成型しているのか分からないような海外製品を見せられたんですよ。薄いフィンが並んだディフューザー？外観は綺麗なんですが、「ずっしり重い！」裏面には樹脂がゴッテリ。。。メス型にすると狭い、深い、ゲルコートも塗りにくいし、カーボン積層出来る？というようなモノ。後でベテランの知人に聞くと、あれはFRPで製品を作ってのその表面にカーボンを貼り付けて、クリア樹脂を塗り重ねて研ぎ出してあるとのこと。だからFRPより重いよ。。。それにかなりの労力と技能も必要。。。日本じゃ無理。工賃が見合わない・・・らしい。FRPでベースを作る時に丈夫に作らないとカーボンを表層に貼り研磨するときに変形してしまうから裏面に補強を兼ねて厚くしてあるのでは？と想像します。カーボン製品の軽量、高剛性という特性より、見栄え優先！・・・・というより成型方法に無知なデザイナーが考えたカタチを製造工程で苦肉の策として生まれたのかも。。。昔ワンオフの装飾目的で同様な行為をした記憶があります、もう３０年以上前の事ですが、、、もっと遡るとハンドメイドのルアーもこうやってバルサにコーティングしてましたね。。

そこでLA400Kコペンが発売されたとき「狭い、深い」型に成型を試みたのがこの製品。指が辛うじて入る幅20mm程のJ型の溝と手先が辛うじて入る？深い狭いメス型の曲面に一枚貼りしてみようという試みがこれ「セロ、フロントストレイクフォース」ダウンフォースを稼ぎ、タイヤ前の空気抵抗を減らし、軽く、擦りにくいサイズ、更に綾織カーボンの斜柄の方向や一枚で見栄え良く積層可能な方向が限定される。。。コレ綺麗に作れる人滅多にいない（と思う）スリークサイドも同様にJ型断面で小指も入らない後端部分は幅５mm程度。。。※L型だと簡単、U型も浅いと簡単（深いと難しい）J型だと高い壁面が邪魔でゲルコートが浅い壁面に吹き難い。
いつも新製品を創る度に課題（難題）を設定して売れなくても技術的な習得または性能アップのノウハウが得られるようにしてきました。自己啓発でもあり、模倣対策でもあり、、、、自己満足かも（笑
完全自社生産ですからどんな難しくても自分さえ出来れば何でもありの写楽製！（笑
自己満足＜ユーザーさんの満足でありますように。。。。