収益向上に貢献する物流コスト改善のコツ

会社の収益を圧迫しかねない物流コスト。会社の中で目に見えづらい物流コストを可視化し、今日からでも改善できるポイントをやさしく解説します。一緒に物流改善に取り組み、物流改善のプロとして収益向上に貢献しましょう。

物流センターマネジメント(2) 物流労働生産性管理

「金」のマネジメントと同じくらい物流業で弱いのが「人」のマネジメントではないでしょうか。どこの物流センターに行っても「人」のマネジメントが十分に行われている状況に遭遇することがありません。

たとえば本日の庫内作業への投入人員。この人員は何に基づいて算出されているのでしょうか。顧客からもらった月間予定数量に基づいて計算して求めている事例は多くありません。

センター長の勘によるものであるケースがほとんどであるという状況には驚きです。センター長も人員が不足して仕事に支障を出すことは避けたいため、大抵多めの人員が投入されています。

その結果として、作業充実度が低く、作業スピードも緩慢です。こういったマネジメントの仕方では当然のことながら収益率が低くならざるを得ません。

その日にならなければ何人必要かがわからないという話を耳にすることがあります。つまり顧客からの確定オーダーが入った後でないと必要人員が決まらないという主張です。

これは一理あるように聞こえますが、正しくありません。顧客から月間オーダーを入手する、過去のデータから推測するなどの手を打っていないからです。

行き当たりばったりの人員管理ではマネジメントとは呼べませんよね。ということで、データに基づく人の確保や労働時間を何時間にするかなどの人員計画が必要となってくるのですね。

計画段階の人員管理は仕事量に対して何時間で仕事を仕上げてもらうかをマネジメントします。そして結果が計画時間通りだったかについても常にウオッチすることが求められます。

これに適したツールが物流標準時間です。ピースピッキングでは1ピースで0.2分、ケースピッキングでは1ケース0.6分といった時間原単位を設定することが必要になってくるのです。

次回に続きます。


【新着物流セミナー情報】

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 2020年 2月 20日(木)10:00〜17:00
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 詳細は以下からお願いいたします。
 https://corp.nikkan.co.jp/seminars/view/3414

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  「物流コストの見える化・物流作業の標準化
   輸送・荷役作業・倉庫作業の改善で効果をあげる」
 
 2020年2月27日(木) 10:00〜17:00
 大阪府工業協会 研修室

 詳細は以下からお願いいたします。
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3.大阪で構内物流改善のセミナーを実施します!

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3ステップ式 構内物流カイゼンの具体的な進め方」

 2020年 3月 9日(月) 10:00〜17:00
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 詳細は以下からお願いいたします。
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2020年3月10日(火)  10:00〜16:30
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■『3つの役割を果たす!構内物流改善の進め方』

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物流センターマネジメント WMSのカバー領域

物流センターで必要となるマネジメントとは何でしょうか。顧客の製品の入出庫管理は当然として、顧客の在庫管理や預かり品の品質管理などには取り組まれているのではないでしょうか。

その一方で、自社の収益管理や労働生産性管理などについてはいかがでしょうか。センター長が自分のセンターが儲かっているのかどうなのかについては当然わかっていなければならないのですが。

財務会計の結果が本社の経理から送られてきて初めて「こんな状態だったのか!」と驚かれることもあるでしょう。

しかしそれでは遅すぎるのではないでしょうか。物流センターの収支はおおよそでもよいので毎日の結果が翌日にわかるようにはしたいものです。

収益にも影響する一因としての要員管理についても同様です。予定以上に労務コストが伸びてしまっている場合には残業の取りやめや、パートさんの時間短縮などで対応したいものです。

そのためにも現時点での物流センターの収支は必要なのです。最悪なのは収支状況に気づかずに、そのまま月末までやり過ごしてしまうことです。

月の途中で収支を認識していれば打つ手があったものを、やり過ごすことで傷口を広げてしまうことが実際にあるのではないでしょうか。

物流センターをマネジメントするツールとしてWMS(Warehouse management system)があります。ではこのツールでセンターがマネジメントするべき項目のどこまでをカバーしているでしょうか。

大抵のWMSでは「もの」の管理はできたとしても、それ以外の重要要素である「人」や「金」の管理はできないことが一般的です。

何故なら物流センターとして「人」や「金」の管理が必要であるというニーズが少ないからでしょう。そのためシステムベンダーがこういった領域を織り込んでいないことが考えられそうです。

次回に続きます。


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トラック積載率を上げるあの手この手(3) 鉄綿混載の実施

前回もお話させていただきましたが、トラックの荷台で積み重ねができずに「空間」を作ってしまうほどもったいないことはありません。

これを防止するための根本的な改善手法が荷姿改善でありパレットと容器のモジュール化であるわけです。

しかしもっと簡単なやり方があります。それはトラックの中に移動可能な棚を設置することです。このやり方はヨーロッパではよく見かけましたが、最近は日本でも実施している会社があります。

棚自体もフォークリフトで積み込み、荷下ろしができるので、手軽に使うことが可能です。荷姿モジュールが統一されていない場合や、裸で製品を積み込む場合にはこの棚方式を導入すれば良いのではないでしょうか。

ボックスパレットにキャスターを付けた「台車」をトラックに載せるケースがあります。これは積載率を向上させづらいので輸送が発生する場合にはできればキャスターなしにした方が良いと思います。

また、重量は軽いもののかさばる荷物だけを集めないことも積載率向上のためには必要です。かさばる荷物だけを集めると、容積的に荷台がいっぱいになるものの、重量的には30%とか40%程度の積載率となるからです。

できればこのような容積勝ちの荷物と重量価値の荷物をセットで運ぶようにしましょう。これにより容積的にも重量的にも積載率を向上させることが可能となります。

このセットをパターン化し、毎回そのパターンで運ぶと良いでしょう。毎日繰り返し運んでいるような荷物があればパターン化は可能でしょう。

トラック輸送を行う場合には荷台のサイズと重量能力は前提条件と考えましょう。毎回使用するトラックサイズが異なると困るのですが、大方使用するトラックサイズは決まっているのではないでしょうか。

トラックの積載率は常に意識する必要があります。これをKPIとして物流を評価していきましょう。そうすることで物流コストに大きな影響を及ぼすことになるのです。


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トラック積載率を上げるあの手この手(2) 物流容器の有効活用

製品を裸のまま運ぶことは理想ではあると思います。それは容器などの余分なスペースを省くことで積載効率が上がることが考えられるからです。

パレットはトラックに積み込むときには効率向上に寄与しますが、いったん荷台に載せられてしまうとそれはスペースを食う余分なものに他なりません。

これと同様にできるだけ輸送時に付加価値を与えないものは排除することが望ましいと考えられるのです。

一方で、トラックの荷台を見た時に、積み重ねができないために積載品の上が空間になってしまっている状態を目にすることがあります。

これでは「空気を運んでいる」ことと何ら変わることがありません。この空間を何としても有効に活用したいものです。

製品を裸で運ぶ場合には製品同士の積み重ねが不可能なことがほとんどですから、逆の発想で容器を作成してそこに格納することで、その容器を積み重ねることを考えてみましょう。

できるだけシンプルな容器にするには「柱パレット」などが適しているかもしれません。そしてこの容器を作成する場合にもう一つ留意すべきことがあります。

それが他容器との積み重ねを可能とする、ということです。前回にトラックの荷台を輪切りにして容器モジュールを設定するお話をさせていただきました。このモジュール化された容器との積み重ねが可能になるように作成するのです。

そしてもう一点重要なことをお話させていただきます。それが容器の圧縮可能化です。

リターナブル容器には返却がつきものです。行った先で帰り荷があり、それを入れられれば良いのですが、そう簡単にはいかないことがほとんどです。

つまり空容器の状態で輸送して回収する必要が出てくるのです。その際にトラック積載率を向上するためにはできるだけ容器を圧縮し、多くの数を積みたいものです。

容器を折りたたむか、容器同士がすっぽりとはまるように設計し、圧縮することが望ましいでしょう。圧縮後は容積が20%程度まで縮まれば良いでしょう。

次回に続きます。


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トラック積載率を上げるあの手この手 容器モジュールで物流改善

トラックの積載率を意識して仕事をしていますでしょうか?いつも申し上げていることですが、トラックの持つ能力を十分に発揮できるように仕事をデザインしていくことは非常に重要です。

トラックの能力とは重量的な能力と容積的な能力の両方を指します。たとえば10トン車であれば約10トンの重量的能力、約53m3の容積的能力の両方を目いっぱい使えるように仕事を組み立てていくことが大切になってくるのです。

トラックに目いっぱい積んだと考えていたとしても、この二つの指標を見てみると意外と詰めていなかったのだな、と納得してしまうことがあります。

トラックの荷台を見て「80%」の積載率に見えても、箱の中身が半分だったり軽いものだったりすると実際には重量的に30%とか40%であったりします。

では実際に積載率を向上させるためにはどのような手を打って行ったらよいでしょうか。

第一に容器モジュールの「トラックの輪切り化」です。トラックの荷台を変更することはできませんので、まずはそれを「前提条件」としてとらえるべきでしょう。前提条件をベースに容器のサイズを考えるのです。

この場合、積合わせを行えば「荷台の縦横高さ」でぴったりとはまるようなモジュールを作成するのです。パレット積みを行うのであれば、まずパレットが荷台にぴったりとはまるようにサイズに決める必要があります。

JIS規格の1.1パレットが輸送には必ずしもそぐわないと感じていらっしゃる方もいるかもしれません。なぜならこのサイズはトラックの荷台にぴったりとはまらないからです。

できればパレットも極力薄さを追求したいものです。なぜなら荷台の上でパレットは何の付加価値も生まないからです。であるならば、その容積は小さければ小さいほど望ましいということになるのです。

そしてこのモジュールを企業グループまたは業界で共通化して使っていくようにしましょう。これは複数の会社での積合わせを可能とします。

共同輸送には切っても切れないアイテムとなるはずです。

荷姿モジュールを検討すると、今まで製品を裸で運んでいたものをさらに効率的に運ぶための知恵が出てきます。

これにつきましては次回に紹介させていただきます。


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お客様起点のSCMはできていますか(3) SCMのリーダーと参謀

受注生産方式の場合にはお客様が発注されてから手元に届くまでが「発注リードタイム」ということになります。

たとえばオーダーメイドのスーツを発注した場合、それが手元に届くのが3日なのか、一週間なのかがお客様が気にするリードタイムだということになります。

どうしてもそのスーツが必要となる日に合わせて発注するでしょうから、それに間に合わないところには発注しないことになります。

ゴールデンウイークに家族旅行に出かけるために新車を購入する場合も同様です。そのタイミングまでに登録を含めて供給側で済ませられなければ受注にはつながりません。

供給側はものづくりのためのリードタイム短縮が求められます。と同時に調達リードタイムを短縮することも必要になります。

生地を調達し、ボタンを調達し、それを生産工程へと供給できなければスーツの仕立てはできません。お客様から注文がありそうな製品につかう材料をすべて保有できるのであれば問題ありませんが、それでは材料在庫がかなりの量となってしまい、現実的ではないかもしれません。

タイムリーに調達することもサプライチェーンマネジメントの重要ファクターになります。そのためには協力会社を育てるというプロセスが必要となるでしょう。

では誰がサプライチェーンをリードするのがふさわしいでしょうか。やはり一番はその製品をお客様に直接供給する立場の会社であると言えるでしょう。

通販会社やスーツの小売店、自動車販売会社など、お客様と直接やり取りできるところということになるでしょう。

ここで全体を見渡せる立場にある物流が噛みこんでいきたいものです。サプライチェーン全体のリーダーは最終ユーザーとやりとりする会社ですが、サプライチェーン上のさまざまな情報を入手できる物流はその参謀役になり得るはずです。

売れ筋商品や在庫の状況、メーカーの生産状況などを把握できる立場にある物流がぜひサプライチェーンの効率化と販売向上に寄与していきたいものです。


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お客様起点のSCMはできていますか(2) 販売予測と在庫量

お客様の立場から言えばサプライチェーンマネジメントの最優先課題は「リードタイム」にあると考えられます。お客様は購入したらすぐ欲しいと考えますよね。

たとえば通信販売では翌日発送は当たり前、即日発送も増えてきています。これは買ったらすぐに手元に届いて欲しいというお客様のニーズがあるから出てきたサービスだと思います。

一方でそれほど急がないのであれば、2〜3日後に届けばよいと考えます。

そして小売店で欠品があれば取り寄せてもらうこともあるでしょう。しかし「お客様は今欲しい」ので、欠品している商品ではない別の商品を買うことになるでしょう。

お客様がこういった考え方を持っていることを考慮すると、供給側は「すぐに提供すること」と「在庫を切らさないこと」を考えなければなりません。

ここで課題になるのが「コスト」です。即日配送となれば配送にかかるコストは増加傾向にあるでしょう。適正在庫を持つためのコストも発生します。

これは会社経営に大きなインパクトを与えますので、いかにこの発生コストを抑えるか、といった取り組みが必要になります。

物流コストを下げる努力と同時に市場分析を行って「需要のある在庫を持つ」ということが求められます。なぜなら「売れない在庫」を持つことでコストをかけている会社が非常に多いからです。

この「売れない在庫」への感性は研ぎ澄ます必要がありそうです。在庫があることで容器やスペース、横持ち工数や管理業務が必要になります。

さらに結局長期在庫となって最終廃棄となる可能性があるのです。この廃棄ロスがどれほど会社の収益を圧迫しているかは認識しなければなりませんね。

営業予測は簡単ではありません。しかし過去の売れ筋データや他社の販売動向など、ありとあらゆるデータを駆使して売れ筋商品とその販売数、在庫量を予測していくのが営業のプロではないでしょうか。

こういった販売予測がしっかりしていないと闇夜に鉄砲を打つようなものです。相変わらず売れない在庫を保有することになってしまうのです。

次回に続きます。


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https://www.kaizen-base.com/contents/logi-42826/

物流改革で「収益力向上!」「品質力向上!」「人財力向上!」 Kein物流改善研究所
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お客様起点のSCMはできていますか 在庫の持ち方とものの作り方

物流業はサプライチェーン全体を見渡せる立場にありますから、意識するとしないとに関わらずサプライチェーンマネジメントの一端を担っているのだと思います。

サプライチェーンの終点は最終カスタマーになります。そこでサプライチェーンの組み立ては当然のことながら最終カスタマーから出発し、上流へ上流へとさかのぼっていくことになります。

一方でサプライチェーンと言いつつもお客様と十分に連携できていない場合があります。自社の最終製品在庫が終点となっているのです。

在庫を持って販売していく業界がこういった方式を取っている可能性があります。これがサプライチェーンではないかと言えばそれは違います。

範囲が最終顧客に結びついていないだけであり、自社内ではサプライチェーンを形成していることになります。

しかし顧客に結びついていないと、在庫をどれくらい保有するべきかがわからなくなります。いわゆる需要予測がしっかりしていないために余剰在庫が発生したり欠品が発生したりするのです。

これでは会社経営に悪影響を与えかねません。やはりあくまでもお客様起点とすることがサプライチェーンマネジメントの肝であるということがわかるのです。

理想を言えばお客様が買って下さった分だけ作るということになるでしょう。また別の見方をすればお客様から発注が合った分だけ作るということになります。

日用品などのコモディティの場合は前者のやり方、高額商品であれば後者のやり方になるのが一般的ではないでしょうか。

もちろん、その逆があっても良いのですが、特に日用品は小売店に買いに行ってその場で持ち帰りますので、一定の在庫は必要です。

高額商品を在庫補充方式にすることはお客様に対するリードタイム上は有利ですが、在庫金額が大きくなりがちです。

自社の商品の特性でどちらの方式がより有利なのか判断が必要でしょう。

次回に続きます。


【新着物流セミナー情報】

1.関西モノづくりフォーラムでお話をさせていただきます!

  「物流現場の見える化・標準化による改善の進め方
   〜勘と経験から、理論で考える物流へ〜」

 2020年2月14日(金) 15:00〜17:00
 (公財)関西生産性本部 会議室

 詳細は以下からお願いいたします。
 https://www.kpcnet.or.jp/kiie/entry/forum.html

2.東京で梱包改善のセミナーを実施します!

  「工場の最終工程を徹底改善!
   【体感型】梱包品質・出荷生産性向上の鉄板法則
    〜ポカミス防止と作業効率向上のための最強メソッド〜」
 
 2020年 2月 20日(木)10:00〜17:00
 日刊工業新聞社 東京本社 セミナールーム

 詳細は以下からお願いいたします。
 https://corp.nikkan.co.jp/seminars/view/3414

3.大阪で物流の見える化・標準化のセミナーを実施します!

  「物流コストの見える化・物流作業の標準化
   輸送・荷役作業・倉庫作業の改善で効果をあげる」
 
 2020年2月27日(木) 10:00〜17:00
 大阪府工業協会 研修室

 詳細は以下からお願いいたします。
 https://www.opmia.or.jp/seminar/5837

4.大阪で構内物流改善のセミナーを実施します!

  「生産ラインを高効率にする!高品質な製品をつくる!
3ステップ式 構内物流カイゼンの具体的な進め方」

 2020年 3月 9日(月) 10:00〜17:00
 日刊工業新聞社 大阪支社 セミナー会場

 詳細は以下からお願いいたします。
 https://corp.nikkan.co.jp/seminars/view/3437

5.神戸で輸送改善のセミナーを実施します!

  「〜みるみる効果が上がる〜 輸送改善の取り組み方
運賃値上げに打ち克つ!」

2020年3月10日(火)  10:00〜16:30
神戸国際会館 セミナーハウス

詳細は以下からお願いいたします。
http://www.tmainc.co.jp/seminor/top/3546/

■『3つの役割を果たす!構内物流改善の進め方』

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新たな発想で仕事を広げる・仕事を変える(3) 業界の垣根を越えて

物流はサプライチェーン全体を見渡せる立場にあります。少なくともものを動かすところ、ものを保管するところ(在庫管理を含む)では実物を目の当たりにしていますので特に実態を把握できる状況にあります。

ものづくりの領域につきましても工場内物流を実施していればその状況をまるまる把握できると思います。

そのため物流業はサプライチェーンを管理するに当たりうってつけの業種だと思っています。

現在はどちらかというとサプライチェーンをリードしているのはメーカーではないでしょうか。そのため、メーカーが自社製品のサプライチェーン効率化を主導していると思われます。

ここにどれだけ物流会社が入り込むかが課題であると考えられます。しかしこのような話題になると決まって物流はものを動かすことが仕事であり、サプライチェーンマネジメントなどとんでもない、と言い出す人がいます。

たしかに現状のまま取り組もうとすると知識不足で対応は困難かもしれません。しかし今からは仕事の領域を広げてより儲けていかなければならないのです。

ごく一部の意識の高い会社だけがここに気づき、一生懸命に勉強して新たな領域に足を踏み出そうとしているのです。

これからは業界の垣根も低くなることがあるのではないかと思います。つまり従来物流はアウトソースするという思想であったメーカーが自ら物流を行ってみたり、物流会社が簡単なものづくりを行ったりすることが一般的になるのではないかと思うのです。

法的な規制があるのなら難しいかもしれませんが、それが無いのであればこういった業界間の乗り入れはあっても良いのではないでしょうか。

仕事の領域の拡大のためには第一に柔軟な発想を行っていくことです。今までの常識は自身の単なる思い込みくらいにとらえてはいかがでしょうか。

今後の生き残りのため、更なる発展のためにはある程度突拍子もない思考も必要ではないでしょうか。


1.東京で工場内物流のセミナーを実施します!

  「工場内物流の 効率的、コストダウン 」

 2020年1月29日(水) 10:00〜17:00
 [東京・五反田] 技術情報協会セミナールーム
 https://gijutu.co.jp/doc/s_001210.htm

 本セミナーは筆者の紹介割引制度があるため、本メルマガ文末のアドレスまで
 お知らせください。割引申込書を送付させていただきます。

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新たな発想で仕事を広げる・仕事を変える(2) ピッキング作業のやり方は

皆さんは「ピッキング作業」というとどのような作業をイメージしますでしょうか。作業者がリストを持って棚の周りを歩きながらものを取っていく作業を思い浮かべるのではないでしょうか。

最近アマゾンが棚自体が作業者の所へ移動してくるというスタイルを検討しています。作業者は来た棚から必要なものを取り出すのです。

この事例にもある通り、ピッキング作業の検討の際には「人が動く」のか「ものが動く」のかについて考えるべきなのです。

たまたま現在は「人が動き回る」ことが一般的となっています。ただしこの発想は「固定観念」にすぎません。ピッキングラインを設けて作業者を固定している会社もあるのです。

固定観念にとらわれずに新しい仕事をデザインするときには他業界の人の意見を聞いた方がいいかもしれませんね。

一番よくないのは「ピッキングとはこういうものだ」といったように「昔ながらのやり方」を主張することです。その人にとってはよくても、それはすでに時代遅れのやり方かもしれないのです。

新たな発想を生み出すには訓練が必要かもしれません。たまには社内で何かお題を決めて「発想の訓練」をやってみてはいかがでしょうか。

ピッキング作業に対する指示も一つのパターンとは限りません。得意先のオーダー単位にピッキングするというやり方はオーソドックスかもしれません。

しかしこれだと広いエリアを歩き回ってオーダーの品物を集めなければならないことになります。それよりも、製品単位でまずピッキングを行い、それから得意先別に仕分ける方が効率はよいと考えられます。

梱包もピッキングをしながら梱包していくケースもあれば、梱包工程を設けてそこで作業するパターンもあります。

どちらがよいかは一概には判断できません。その物流センターの他の作業との兼ね合いや作業者の習熟度も影響しますので、トータルで考えていくことが求められます。

少なくとも一つのパターンに固執することは危険を伴いますので、柔軟な発想で仕事を組み立てていきましょう。
次回に続きます。

【物流セミナー情報】

1.東京で工場内物流のセミナーを実施します!

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 2020年1月29日(水) 10:00〜17:00
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