収益向上に貢献する物流コスト改善のコツ

会社の収益を圧迫しかねない物流コスト。会社の中で目に見えづらい物流コストを可視化し、今日からでも改善できるポイントをやさしく解説します。一緒に物流改善に取り組み、物流改善のプロとして収益向上に貢献しましょう。

頼れる物流パートナーを見つける(3) 物流アライアンス

物流をアウトソースしている会社では「物流ワンストップサービス」を求めています。輸送はA社に、保管はB社にという取引は結構厄介ですから。

どこかの会社が物流に関するすべての業務の窓口になってくれると大変ありがたがられると思います。まさに企業の物流部代行というイメージです。

世の中には3PLという言葉があり、この3PLであれば荷主になり代わって物流業務をすべて代行できるはずです。

しかし実際にはこのようにすべてができる会社は稀です。一部のメーカーが保有する物流子会社が行っている程度でしょうか。

そこで自社ですべて実施しなくてもよいので、他社と協力しながらワンストップに近いことができればベストだと思います。

倉庫業をやりながら輸送をアライアンスで実行するという手は一般的です。何も自分でトラックを購入して運ぶ必要はなく、頼れる物流パートナーにやってもらえばよいのです。

梱包作業も同様です。梱包が得意な会社に倉庫に来てもらって実施してもらいます。構内請負です。そして梱包資材はこの会社に調達してもらうことになります。

輸送会社に輸送行程のどこかで倉庫を設けてもらい、積み合わせを行って積載効率を高めたり、在庫をストックしてもらい、ジャストインタイム納入をやってもらったりすることも可能でしょう。

物流では保管や輸送のために容器が必要になることが大半です。そこで容器会社ともアライアンスを組むと顧客へのサービスの幅が広がります。

一般的にユーザーが容器メーカーから購入することが多いでしょうが、物流ワンストップサービスの提供主体が容器を販売してもよいのです。

容器を工場内や工場の得意先との間で使用しているのであれば、「容器量のコントロール」が課題になっていると思われます。

そこでこの量のコントロールを請け負うことも有りです。世の中には容器のレンタル会社があります。そのような会社とアライアンスを組むのです。

いかがでしょうか。物流業務はサプライチェーンの全体に関わる、大変広い領域で存在しています。ユーザーはこの領域でいくつものポイントで仕事をしていかなければなりません。

もし物流ワンストップサービスができればどれほど嬉しいことか。ぜひ頼れる物流パートナーとアライアンスを組んで、ユーザーへ売り込んでみてはいかがでしょうか。


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日 時:2017年2月24日(金)  午前10時 〜 午後5時
場 所:大阪府工業協会 研修室
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日 時:2月27日(月)講演 14:30〜18:30
場 所:国際物流研究所セミナールーム
     東京都中央区日本橋人形町1-6-10 ユニコム人形町ビル7F
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頼れる物流パートナーを見つける(2) 在庫コントロール業務

資材等の調達業務ですが、これには二種類があります。一つは業者選定と価格の決定業務です。一般的にソーシングと呼ばれている領域です。

もう一つは日々の発注業務です。パーチェシングと呼ばれる業務で、決められた業者に決められた価格で納入してもらえるように情報を伝える業務です。

この内、ソーシングは社内で実施することが圧倒的に多いと思われます。もちろん、ソーシングをアウトソースしている会社もあり、外出しすることが不可能というわけではありません。

パーチェシングはできるだけ現場に近いところで実施することが望ましいと思われます。なぜなら在庫を適正量にコントロールするからには発注行為で行う必要があるからです。

この発注業務を頼れる物流パートナーにお願いするという手があります。たとえば社外の倉庫でモノの保管業務を行っている場合。

一般的な倉庫では荷主の荷物を保管することが業務ですが、ここに在庫コントロールを付加することは可能です。

もし発注行為も請け負ってもらえる頼れるパートナーであれば積極的にお願いしていくべきではないでしょうか。

常に外部倉庫に行って在庫をチェックできればよいのですが、それができなければアウトソースすればよいと思います。

それだけにとどまらず、納入会社の評価についてもパートナーに委託するという手もあります。納入品質は問題ないか、納入時の数量の正確さや納入品自体の品質などを評価することは現場だからこそできる業務です。

こういった業務は物流事業者にとっては顧客に対する付加価値業務だといえます。それなりの対価も収受できますので、収益面でもメリットがあります。

さらに倉庫で輸出入手続きも代行することが可能です。輸出入業務も積極的にパートナーにお願いしていきましょう。

自社の効率化が進むとともに物流事業者の収益も向上します。お互いにメリットがある行為ですからどんどん進めていくとよいでしょう。

次回に続きます。


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頼れる物流パートナーを見つける 製造業や小売業のパートナー

物流ノウハウが十分ではない会社にあって、頼れるパートナーを見つけることは重要な案件になることでしょう。

日本の場合、モノづくりは進んでいても、その前後にある物流については疎いことがほとんどだと思われます。

小売りでも店先に商品を並べて売ることはできても、在庫を適正に管理したり、顧客に商品を発送したりすることは得意分野ではない気がします。

モノづくりでも小売りでも、また別の仕事でも同様ですが、得意分野と不得意分野があることでしょう。そして何も不得意分野をすべて克服する必要があるかといえば、そうではないと思われます。

昔フォードの創業者であるヘンリー・フォードは塗装技術やプレス技術などすべてを熟知しているわけではなかったという話があります。

それをとがめた人に対して、フォードはこう言ったそうです。

『確かに自分は自動車製造のすべての知識は持っているわけではない。しかし私の周りにはそれを熟知したスタッフがいる』

そうです。仕事は何から何まで自分ですべてやらなければならないかといえば、答えは「No」です。ではすべてを知っていなければならないかといえば、これもまた「No」です。

不得意分野があればそれを補ってくれるパートナーがいればそれでよいのです。そこで製造会社や小売会社は本業であるモノづくりや販売以外の物流業務については、それを熟知したパートナーを見つけて提携することが肝要です。

どのようにして資材を調達したらよいか。それを熟知し業務に生かすことのできる物流パートナーを探しましょう。

在庫を適正に管理しながら資材調達のできる会社を探しましょう。そしてその会社と提携しましょう。

小売りでは商品を購入してくれたお客様に対してタイムリーに商品をお届けできる会社を探しましょう。そして提携するのです。

もちろん、いつも申し上げていることですが、丸投げは禁物です。必ず彼らの仕事の実態はウオッチしていくことは必要です。

次回に続きます。


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人に教えることで物流を学ぶ(3) 教える人の成長

いつも申し上げていることですが、物流は単純な運搬や輸送だけにとどまりません。むしろ物流は何かしらの結果であるため、その要因をつぶすことが改善につながる性質を持ちます。

これは在庫でも同様です。在庫も物流の重要機能ですから、その要因を把握して一つひとつつぶしていくことが求められます。

物流の場合はどちらかというと工程設計が要因の多くを占めることになります。保管場所をどこにするのか、その場所によって輸送の大きさは変わってきます。

生産現場では工程と工程を離してレイアウトするとその間の運搬が発生します。物流エリアが広すぎたり狭すぎたりすることで物流工数に影響が出ます。

このようなことを「にわか知識」でもよいので知ったうえで人に話をしてみましょう。物流を単純なオペレーションだと考えている人たちにとっては大きなインパクトがあるはずです。

そこで議論が生じると思います。人によっては物流のことをオペレーションだと思っているため、あなたの意見に反対するでしょう。

素直に新たな知識として受けとめる人にとって見れば、さらに詳しい情報を知りたいと思うでしょう。

人それぞれの考え方でいろいろな意見が出てきます。これらの意見に対して、皆さんなりの考え方で返していく必要があります。

ここで皆さんのスキルがさらに磨かれることになります。もしもっと情報を知りたいという人がいれば、ぜひそれについて教えてあげましょう。

その情報を知らなかったとしたら、皆さん自身が調べて教えてあげましょう。調べる過程を通してますます物流について詳しくなることでしょう。

皆さんの物流に関する知識と技能スキルが徐々に向上していきます。結果的に会社で物流については無くてはならない存在になることでしょう。

「人に教える」ということはここまで大きな影響を持つのです。勇気をもって人に物流について教えていきましょう。

教えられる人のみならず、教える側の成長と会社の物流改善につながる大変よい行為だと認識していきましょう。


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人に教えることで物流を学ぶ(2) 物流改善アドバイス

物流知識を教えることを通して自分自身のスキルが向上します。しかし物流知識だけではなくもう一歩踏み出した行動が求められます。

それは物流改善のアドバイスをするという行動です。これは相手に非常に喜ばれますし、自分の力量が大幅に向上するビッグアイテムです。

物流を本業としている、していないに関わらず、物流改善はビジネスを展開していくには必須アイテムです。一方で皆さんご存知の通り物流知識を持った人はそれほど多くありません。

ですからここで物流改善をアドバイスできる人はとても重宝されるのです。ただし物流といっても大変範囲が広いですから注意が必要です。

そこで物流改善のできる範囲は徐々に広げていく必要があります。人によって感じ方は異なるかもしれませんが、比較的容易なところとして「輸送」から始めてみたらどうでしょうか。

まずは自分の知りうる範囲から始めることで問題ありません。しかし「輸送」をお勧めするのは物流コストに占める輸送費の比率が高いことが挙げられるからです。

一般的に物流に対する認識の一番は「コスト」という位置づけです。コストを下げたいと思っている人に対して輸送改善はよいテーマであることに間違いありません。

物流コストの6割を占める輸送費は重要テーマです。ですから輸送に注目させていくことはとても大切なのです。

ここで一歩踏み込んで学んでおくことがあります。それは「荷姿」です。輸送費を下げていくためには荷を縮めることが重要なのです。

この荷姿ですが、知識を持った人は多くはありません。荷姿を知るためには本来であれば実際に荷姿設計を行うことが一番です。

しかしそこまでできないのであれば、荷姿における問題点をどこかで学ぶことが最低限やっておくことです。

輸送改善だからといって、単純に荷をまとめるとか納入回数を減らすとかいったアドバイスは逆効果です。この点については理解しておく必要があります。

次回に続きます。


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人に教えることで物流を学ぶ 物流知識を教える

皆さんも多分ご経験があることと思います。その経験とは・・・。それは自分の学びに一番役立つこととして「人に教える」ということ。

自分があることを勉強しているときに、理解度をチェックするには人にそれを教えてみるということです。

きちんと理解してれば相手に伝えることは容易です。一方であいまいな理解度では正しい情報を伝えることは難しいでしょう。

そこで会社で物流を担当し始めたばかりの人にはこの方法がお勧めです。同僚でも後輩でも、あるいは先輩社員でもよいでしょう。

物流について教えてあげるのです。その過程を通して自分自身の理解度を振り返り、不足部分をさらに勉強するというステップを踏めばよいでしょう。

最初は基本知識で十分です。物流には5つの機能がありますが、その5つとは何なのかについて教えてあげるのです。

物流5機能といっても、物流に携わっていない人にとっては何のことかはわかりません。物流を学び始めた人もこの5つの意味合いについてすらすらと語ることは大変勉強になると思います。

そしてこの5つに加えて最近は「情報」も物流重要機能として位置付けられたことを語ることができればベターです。

どんどん学びが深くなっていくことは間違いありません。繰り返しになりますが、人に教える第一歩は物流知識についてです。

物流5機能や輸送契約の基本パターン、保管契約の基本パターンなど基本中の基本知識です。自分で物流知識を学び人に教える、また別の知識を学んで人に教える、これをとことん繰り返していくのです。

これができれば次のステップに進むことができます。それは物流改善の領域です。これについては次回お話をしていきたいと思います。


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物流か生産か(3) サプライチェーン高度化と物流

日本のものづくりは世界で最高レベルです。品質のみならず生産効率のレベルも高く、東南アジア諸国の追い上げはあるものの、なかなか追随を許していません。

トヨタ生産方式に代表される日本のものづくり、多くの人が注目し、自社にもその手法を導入しています。

製造業全般にその改善思想が伝わっていますから、製造現場では常に上を目指して「カイゼン、カイゼン」という行動につながります。

一方で物流だけ切り離して考えているせいでしょうか、狭義の物流領域ではなかなか改善が進んでいません。

場合によっては「まとめて運ぶ」ことによって在庫を発生させ、サプライチェーンによどみを生じているケースがあります。改善どころではありませんよね。

もしこの物流工程を生産の一部と考えれば、「まとめて運ぶ」という発想には至らないのだと思います。物流を「点」としてだけとらえているためにこのような現象が起きるのです。

そこで大切なことは物流業務に携わるすべての人たちにサプライチェーン高度化の思想を学んでもらうことです。

部分最適ではなく、サプライチェーン全体が効率化するような発想をしてもらうことです。

物流が「まとめて運ぶ」という考え方から、「必要な荷物を混載して運ぶ」という発想に転換することが求められます。

目先の問題を努力することなく安易に解決しようとすると「まとめて運ぶ」という考えに陥りがちです。ここでもう一歩努力をすることで「混載」という行為に導くことができます。

サプライチェーンを高度化していくためにはサプライチェーンのコンセプトが必要です。一般的にサプライチェーンは淀みなく清々と流れることが理想です。

全体の在庫を圧縮し、リードタイムを短くしていくことです。

そのために物流は何ができるのか、といった考え方で仕事をしていくべきではないでしょうか。


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構内物流カイゼンの具体的な進め方
  陥りやすい物流改革の勘違いと是正方法を理解し、構内物流で生産統制を行う』

  日 時:2017年3月13日(月)10:00〜17:00
  場 所:日刊工業新聞社 大阪支社 セミナー会場
  詳細は以下をご参照ください。

  http://corp.nikkan.co.jp/seminars/view/484

■日刊工業新聞社 工場管理 新連載スタート!

 「工場全体を効率化できる 物流のトリセツ
『第5回 誤解だらけの物流アウトソース』」

 http://pub.nikkan.co.jp/magazine_series/detail/0007

■日刊工業新聞社 プレス技術 好評連載中!

 「暗黒大陸の物流改善大作戦 〜プレス工場を大変身させる秘密の裏ワザ〜 
   『第16回 輸送改善のポイント』」

 http://pub.nikkan.co.jp/magazine_series/detail/0003

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『成功の秘訣はココにあった!達人が伝授する荷主会社のための物流アウトソース戦略』
https://www.youtube.com/watch?v=cX5M0n9tA-Y

『中小物流会社のための事業拡大戦略〜荷主会社OBが本音で語る 取引したくなる物流会社〜』
https://www.youtube.com/watch?v=QarBkSVoxCI

『消費増税はライバルより一歩抜きん出る絶好のチャンスだ!〜荷主から選ばれる会社に変身する黄金ルール』
https://www.youtube.com/watch?v=ZBw0o-_BlnE

物流改革で「収益力向上!」「品質力向上!」「人財力向上!」 Kein物流改善研究所
http://www.keinlogi.jp/

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物流か生産か(2) 生産の一部としての物流

生産工程にモノを届ける作業を供給と呼びますが、狭義の物流しかやったことのない人には理解できない言葉です。

物流には「輸送」「保管」「荷役」「包装」「流通加工」の5つの機能があります。これは狭義の物流での定義となりますが、先ほどの「供給」は「荷役」の中に含まれると思われます。

メーカーからみると物流は生産の一部だと考えます。たとえば工場の中でモノを移動することは「運搬」と呼び、生産工程の中でモノを取る動作も「運搬」と呼びます。

その違いは距離の違いです。部品受入場から部品保管エリアまでの運搬は50mかもしれません。一方で部品取り時の運搬は30cmかもしれません。

大きな距離を運搬するか、小さな距離を運搬するかの違いです。前者は動力車を使って運搬しますが、後者は手で運搬します。そのような手段の違いもあるでしょう。

でも運搬は運搬です。モノを動かすという観点からは物流に他なりません。ただ共通することは生産活動の一環として行われるモノの移動だということです。

もっと言うと、部品を買ってくるときのモノの移動もあります。これを物流用語では調達物流と呼びますが、これも運搬の一つだといえます。

距離の観点からも、手段の観点からも工場の中の運搬とは異なるところですが、基本はモノの移動です。ですから調達物流も生産の一部だということになります。

ですから物流を特別なものととらえて「つかみどころのないもの」という認識でいること自体がおかしな話なのです。

狭義の物流では「調達物流」を輸送としてとらえてそこだけを切り出して考えます。しかし広義の物流として考えればそれは「生産」だということにもなります。

生産工程の中には「プレス」もあれば「加工」もあります。それと同じ次元で「工程内運搬」があり「工程間運搬」があり、「工場外運搬」があるということです。

生産の一部として考えれば全体最適のための物流を考慮することにもなります。ものづくり担当者は物流を担当外と考えないこと、物流専門の人は生産を考慮することが大切になると思います。

次回に続きます。


■名古屋でセミナーを実施します!

 『物流スタッフのための会社利益を生み出す物流改革の実践ポイント』

  日 時:2017年2月13日(月)10:00〜17:00
  場 所:日本経営協会 中部本部
名古屋市東区東桜1-13-3 NHK名古屋放送センタービル10F
  詳細は以下をご参照ください。
  http://www.noma-front.com/shop/seminar/seminardetail.aspx?seminar=60007466&mikey=c2bbdfa5-33fe-43dc-a33a-58bc420803d7&p=&ps=

■名古屋で物流標準時間のセミナーを実施します!

 『物流標準時間活用による物流管理
  〜物流作業の生産性を劇的に向上する魔法のツール〜』

  日 時:2017年2月14日(火)10:00〜16:30
  場 所:名古屋市内 会議室
  詳細は以下をご参照ください。

  http://www.tmainc.co.jp/seminor/top/2923/

■東京でメーカー・流通研究会を実施します!

 倉庫内作業を改善せよ! 〜梱包作業改善編〜
〜 体を動かして学ぶ! 体感型物流改善塾 〜

日 時:2月27日(月)講演 14:30〜18:30
場 所:国際物流研究所セミナールーム
     東京都中央区日本橋人形町1-6-10 ユニコム人形町ビル7F
  詳細は以下をご参照ください。

  http://www.e-butsuryu.jp/seminars/559

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物流か生産か 物流の本質をとらえろ

物流というと何か特殊な範囲の狭い業務としてとらえる人が多い気がします。特に物流を輸送と倉庫保管に代表される狭義の仕事として論ずるケースによく直面します。

もちろん、輸送業務だけの論議もあれば倉庫保管だけの業務もあります。それは輸送距離や倉庫立地となればあまり他の要素が絡んでこないため、特化した話でもよいのでしょう。

しかし大半はそれで片付く話ではありません。たとえば在庫の話。倉庫の観点からは在庫の量があってその分だけ置けるかどうか、という論議になりがちです。

ただその論議は結果に対してどうこういうだけのことで本質をとらえていません。本質とはもちろん在庫の量がそうなる要因のことです。

在庫は何かしらの行為の結果として現れます。モノを必要以上に買いすぎたので在庫が増えた。製品を作りすぎたために製品在庫が生じた。販売予測が外れて余剰在庫が膨らんだ。

このような要因があって在庫が発生し、それを保管する倉庫が必要になるという関係です。受け身の物流では発生した在庫の置場を考える、ということになるでしょう。

しかしそれでは物流マネジメントではなく、単純な物流オペレーションにすぎません。私たちはもっと積極的な物流の仕事をしていくことが求められています。

だからこそ単純な物流機能だけの論議では本来見るべき点を見失ってしまうのです。ここを誤解しないようにしたいものです。

在庫を保管するために保管エリアが必要。そのエリアは倉庫がよい。在庫の発生要因は生産だ。こうなると生産行為の一部としての物流(保管)という考えになります。

さていろいろと述べてきましたが、重要な点に触れておきたいと思います。それは生産がわからないと物流を論じることができない、ということです。少なくとも今回の事例ではそういうことになります。

そこで物流担当者は何かしらの形で生産活動に携わったことがある人である必要があります。工場にいたことがある、生産管理の経験がある、メーカーの物流業務に携わったことがある経験者です。

もし生産を知らない人が物流だけの狭い視点で話をするとピントがボケて本質をとらえられなくなってしまいます。

「私は生産を知らないから」という言い訳は物流では通用しません。もちろん、いわれたオペレーションをやるだけであればこの限りではありませんが、それでは物流マネジメントを行っているとはいえません。

次回に続きます。


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物流小改善を積み上げよう(3) 物流改善日を設ける

輸送改善であれば輸送用荷姿の改善が効果的です。比較的取り組みやすいので、小さな改善をいくつも見つけ出し、実行することが可能です。

それは容器への収納数の増加です。あと1個入れられないか、と考えながら実行すると実際には2個積み増しすることができることが多々あります。

まず物流担当者で1日「輸送荷姿改善日」を設けてみてはいかがでしょうか。そして工場や倉庫の中で巡回しながら荷姿をチェックしていきます。

この時には実際に容器の中にモノを並べながら実施します。そうすることで現実性がグッと高まるのです。

もちろん、製品に与える品質は最重要ですから品質管理担当者も同行させるとよいかもしれません。

容器の収納数が増えることで、1箱あたりの輸送コストが低減できます。容器数が少なくて済みますので、保管場の効率化にも貢献します。

もう1つ、荷姿改善の延長で荷姿の簡略化が挙げられます。容器の中の間仕切りや緩衝材は品質を考慮しての設定だと思います。

しかし実際には過剰梱包になっている可能性があります。この緩衝材などを外すことで荷姿コスト低減につながります。

できれば「輸送荷姿改善日」に収納数の視点と緩衝材の視点の2つの視点で改善ネタを探していくとよろしいのではないでしょうか。

荷姿に限らず、小改善ネタを探すためには「複数人数による巡回方式」が効果的です。モノの置き方に特化して巡回することもやってみるとよいでしょう。

あまり時間をかけず、その場で解決策を検討し、実施してしまうくらいの勢いで活動しましょう。小さな改善のポイントはスピードにあります。

いかがでしょうか。積極的な活動が物流小改善を促進します。明日にでも現場を巡回してみましょう。そして固定観念にとらわれずに3現主義でアイデア出しを行います。

明日にも効果のある改善が1つでも2つでも実施できれば儲けものですね。


■東京で工場内物流のセミナーを実施します!

 『物流改革のプロが指南!
   「ムダ削減の着眼点と是正の正しいステップ」「陥りやすい勘違い」
生産工程の物流改善によるリードタイム短縮、ジャストインタイム徹底』

  日 時:2017年2月3日(金)
  場 所:[東京・五反田] 技術情報協会 セミナールーム
  詳細は以下をご参照ください。

  http://www.gijutu.co.jp/doc/s_702206.htm

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名古屋市東区東桜1-13-3 NHK名古屋放送センタービル10F
  詳細は以下をご参照ください。
  http://www.noma-front.com/shop/seminar/seminardetail.aspx?seminar=60007466&mikey=c2bbdfa5-33fe-43dc-a33a-58bc420803d7&p=&ps=

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  日 時:2017年2月14日(火)10:00〜16:30
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  http://www.tmainc.co.jp/seminor/top/2923/

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