収益向上に貢献する物流コスト改善のコツ

会社の収益を圧迫しかねない物流コスト。会社の中で目に見えづらい物流コストを可視化し、今日からでも改善できるポイントをやさしく解説します。一緒に物流改善に取り組み、物流改善のプロとして収益向上に貢献しましょう。

会話を通して物流改善スキル向上(2) 物流現場見学と意見交換

例えば物流現場を見学に行ったとしましょう。複数名で見学した場合、見学後にぜひ感想を述べ合うことを実施しましょう。

この会話を通して見えることは「自分と違った視点」でしょう。ある人はトラックの積み込み状況に注目している一方で、別の人は積荷の荷姿に注目しているかもしれません。

人間誰しも得意分野や興味のある分野があります。物流現場に行くとその分野を中心に見ることになると思われます。

そうなると物流のすべてについて見ることにはならず、必ずと言っていいほど情報に偏りが出ることが考えられるのです。

そこで見学後の情報交換が生きてくるのです。

また同じ分野を見ていても感じ方が違います。そこそこのレベルだと感じた人もいればまだまだだと感じる人もいます。

したがって別の人と情報交換すれば、「自分の物差し」について意識することにつながるのです。そうなれば少し自分の見方は甘すぎた、というような意識の変化が生まれます。

以上のように「見る分野の拡大」と「物差しの修正」といったことが各人に起こります。それによって何よりもその人のレベル向上につながっていくのです。

いかがでしょうか。物流現場見学後の会話だけでもかなりの物流改善スキルレベルの向上が図られることがお分かりいただけたのではないでしょうか。

特に若い人たちにはこのような見学とディスカッションの機会を提供してあげると良いと思います。若い人たちはまだ現場を見る際に固定観念が少ないと思われます。

そこでまだ頭の中が真っ白な状態、柔軟性の高い状態の内にいろいろな現場の見方をしていくべきことを教え込んでいくのです。

若い人たちが現場見学に行ってきた時にはぜひ感想を聞いてみましょう。中堅以上の人たちにも新鮮な情報がもたらされるかもしれません。

次回に続きます。


■ 物流セミナー情報

1.大阪で入出庫・ピッキング改善のセミナーを実施します!

  「入出庫作業・ピッキング作業 ムダ取りとポカヨケの実践
   作業ロスを見過ごさない、ミスを起こさないための具体策」

  2020年8月20日(木) 午前9時45分 〜 午後4時45分

  詳細は以下からお願いいたします。
  https://www.opmia.or.jp/seminar/6855

2.輸送改善セミナーをLIVE&WEBで実施します!

  「物流コストの約60%を占める輸送費大幅削減の実践」

  2020年8月26日(水)10:00〜17:00

  詳細は以下からお願いいたします。
  http://www.j-ie.com/activity/ie-seminar/logistics/post-34287/

3.大阪で会場とオンラインの併用開催で構内物流のセミナーを実施します!

   「工場の効率を劇的に向上させる!
    〜構内物流の果たすべき役割〜」

  2020年09月02日(水)10:00〜17:00

  詳細は以下からお願いいたします。
  https://www.kpcnet.or.jp/seminar/?mode=show&seq=2003

4.東京で会場とオンラインの併用開催で物流標準時間のセミナーを実施します!

  「物流作業の生産性を劇的に向上する魔法のツール
   物流標準時間の導入とその活用法」

  2020年9月24日(木)10:00〜17:00

  詳細は以下からお願いいたします。
  http://www.j-ie.com/activity/ie-seminar/logistics/post-18713/

5.構内物流のウエブセミナーを実施します!

  「生産ラインを高効率にする!高品質な製品をつくる!
   3ステップ式 構内物流カイゼンの具体的な進め方」

  2020年 9月28日(水)10:00〜17:00

  詳細は以下からお願いいたします。
  https://corp.nikkan.co.jp/seminars/view/4133

6.大阪で輸送改善のセミナーを実施します!

  「トラック輸送の効率化 輸送の見直し&輸送コスト削減
   物流コストの60%を占める輸送費にメスを入れる!」

  2020年9月29日(火) 9:45 〜 16:45

  詳細は以下からお願いいたします。
  https://www.opmia.or.jp/seminar/7008

■ 物流塾のホームページにコラムを寄稿しました!
 
  「顧客に喜ばれる物流事業者とは(上)」

 以下からご覧ください。
 https://butsuryuujuku.net/colum/511/

■ 日本カイゼンプロジェクトのホームページに2本目の動画が掲載されました!

  「工場内物流の改革」

 以下からご覧ください。
 https://www.kaizenproject.jp/

■『3つの役割を果たす!構内物流改善の進め方』

カイゼンベース株式会社とKein物流改善研究所との協働制作講座が完成しました!
物流のE-learningは珍しいかもしれません。一部無料で見られますので皆さんもアクセスしてみて下さいね。

https://www.kaizen-base.com/contents/logi-42826/

物流改革で「収益力向上!」「品質力向上!」「人財力向上!」 Kein物流改善研究所
http://www.keinlogi.jp/

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会話を通して物流改善スキル向上 物流勉強会での気づきとは

皆さんは物流改善スキルを学ぶためにどのような取り組みをされていますでしょうか。外部講習を受けたり社内勉強会を開催したりすることが一般的だと思います。

社内の先輩社員が新入社員や部署間異動者に対して教えるといったこともよくあることだと思います。
会社の中で物流改善スキル向上のためのカリキュラムを組んでいるところもありますが、これはかなり上級レベルと言えるのではないでしょうか。

会社でよくあるパターンが個人の中にノウハウが蓄積されることです。蓄積されること自体は非常に良いことなのですが、それが水平展開されないことに問題がありそうです。

輸送に関する知識であればAさんに聞けばわかる、荷役に関する知識であればBさんに聞けばよい、というようなことになっていませんでしょうか。

会社として物流改善の総合力を向上していくのであれば、皆でスキルを共有していくことが望ましいと思われます。

そのために定期的に勉強会を持ち、その分野でのスペシャリストが先生になって教えていくといったしかけを作ってみてはいかがでしょう。

教えられる方も勉強になりますがそれ以上に教える側にとっても学びの場となること請け合いです。

教える人は受講者からいろいろな質問を受けることになります。そうなると今まで自分が気づかなかったような点に気づかされるケースが出てくるのです。

「ああ、こういった見方や考え方もあるのだ」という気づきです。これは相手の意見を受け入れてこそ身につくものです。

物流に関するノウハウに限らずすべてについて言えることですね。

このケースでは輸送や荷役、保管など物流に関する知識、そしてそれらを改善するための着眼点などを教える人が受講者と会話をする中で出てくることです。

つまりお互い会話を通して物流改善スキルが磨かれていくということなのです。

次回に続きます。


■ 物流セミナー情報

1.大阪で入出庫・ピッキング改善のセミナーを実施します!

  「入出庫作業・ピッキング作業 ムダ取りとポカヨケの実践
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  2020年8月20日(木) 午前9時45分 〜 午後4時45分

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保管効率向上のコツ(3) 物流の基本は5S

保管効率にとどまらず倉庫効率を向上させるためにはその倉庫全体の5Sをきちんと行い、不効率作業を無くすことも考えなければなりません。

ロケーション管理が中途半端な会社を見かけます。置き場所がどこなのかがよくわからないのです。床に区画線が引かれていない、置き場表示が付けられていない、在庫数量を瞬時に判断できる目安が掲示されていないなど、5Sの基本ができていない会社はまだまだあります。

荷物を預ける荷主があまり倉庫に出かけていないことも影響しているかもしれません。自社の荷物がどのように扱われているかは時々チェックすることが望まれます。

「あれっ、このあたりに置いてあったはずだけど・・・」と言いながらものを探し回ることがありませんか?

数量を一つ一つ数えて回っていませんか?

ロケーションの表示が古いままになっていませんか?

きちんとした倉庫ではこのようなムダは発生させていません。物流の基本は5Sですから倉庫稼働時から5S活動を行っていると思われます。

フリーロケーションという考え方があります。これは置き場所がその都度変わることを意味しています。しかし通路もその都度変わるような置き方をしている倉庫を見かけます。

つまり保管場所と通路を区分せず、とにかく空いているところにものを置いていくパターンです。最低でも保管場所、梱包場、資材置場、出荷準備場、通路は区分しましょう。

区分したら区画線を明確に引きましょう。場所ごとに床の色を変えることもやっていくと良いと思います。

保管場には荷主名、製品番号や製品名称、基準在庫数量を掲示しましょう。これは預かり荷物だけではなく梱包に使う資材置場も同様です。

倉庫内を探し回る時間が数パーセントある会社があります。この時間はまったくのムダですから、もう一度基本に立ち返って5S活動をやり直してみませんか。

外部の人に胸を張って見せられる倉庫にしておけば自ずと倉庫効率も向上することでしょう。


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  2020年09月02日(水)10:00〜17:00

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保管効率向上のコツ(2) 一動作荷役を考慮する

倉庫という資源を余すことなく有効に使いきることが物流経営には極めて重要になってくるのです。この出来栄えを判断することができる指標が「倉庫容積率」ということになります。

物流センター長であればこの指標を全センター間で比較し、より良いデータであれば評価されるようなしくみが会社の中にあると良いと思います。

工場で物流を担当されている物流責任者も同様です。

物流事業者であれ、卸業であれ、メーカーであれ、小売業であれ、考え方は一緒です。エリアは会社が与えてくれるものだからその資源の効率を考えなくてもいいということではありません。

与えられたエリアを存分に活用し会社収益につなげていくことがその現場を任された者の責任になるのです。

保管効率を評価する考え方は「倉庫容積率」だけではありません。この指標は倉庫内にものをぎっしりと詰めると良いという評価になります。

しかしそれだけでは作業効率を評価できませんので別の見方をする必要があります。そこで作業生産性を評価できる見方について考えてみましょう。

たとえば一動作で荷を引き出すことができるという考え方があります。倉庫内にものをぎっしりと詰め込んだ場合、先入先出が困難になることが考えられます。

ということは古い荷物を取り出す際に余分な作業が必要になります。後から入ってきた荷物をいったんどかして古い荷物を取り出し、また後から入ってきた荷物を元に戻すという動作がどうしても発生してしまうのです。

そこでこの先入先出ができるようなロケーションを組むことを考えます。後ろから入庫し、前面から出庫するようなレイアウトを作れば先入先出ができるとともに、一動作で引き出しが可能になります。

倉庫内にラックを置くことも考えられます。棚にものを置いていくイメージですが、この方式でも先入先出と一動作取出しが可能になるでしょう。

ただしこのような工夫をすることで倉庫内に保管以外のスペースが生まれてきます。フォークリフトを使用する場合は旋回可能な幅の通路が必要になります。

これらが「倉庫容積率」を低下させることになるということに注意が必要です。

次回に続きます。


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保管効率向上のコツ 倉庫容積率という考え方

日本は国土が狭い影響を受けてか物流に関するスペースも不足する傾向にあるようです。都市部では多層階型の倉庫が一般的になってきました。

一時期海外との取引が拡大するにつれて港湾地区に集中立地する傾向にあった倉庫は、最近ではBCPの取組の一環として内陸部に建設されるようにもなってきました。

高速道路のインターチェンジ付近は物流倉庫にとっては一等地でもあります。なぜなら我が国にとって極力リードタイムを短縮して行う物流のニーズが高いためトラック主体の輸送にならざるを得ないからです。

物流倉庫のみならず工場併設倉庫や工場建屋内倉庫についてもエリアは貴重だと言えるでしょう。工場では倉庫エリアは原則として付加価値を生んでいない場所とみなされるため、エリア効率は重要ファクターとなるのです。

先日ある物流会社の方から相談がありました。倉庫効率を向上させるためのKPIとして「倉庫容積率」はどれくらいが一般的かという質問です。

まずこのような意識の高さに驚いた次第ですが、極めて常用な考え方であるとも思いました。そうです。物流倉庫や工場倉庫ともに面積に対する使用率は気にしますが、その二次元にとどまらず、高さ方向も加味した三次元評価をしている会社はほとんど見かけません。

倉庫の効率は「倉庫容積率」で評価することが妥当でしょう。この倉庫容積率は次の算式で求められます。

倉庫容積率=保管貨物総容積÷倉庫総有効容積

倉庫を水で満たした時の水の質量が倉庫総有効容積になります。保管貨物の容積は一つ一つの箱の容積をすべて足し合わせたものになります。この二つの比率を取って倉庫容積率を算出するのです。

この考え方は「持ちうる資源を最大限活用できているか」という視点で見ることにあります。一方で世の中の倉庫を見ますとそういった発想が欠けている気がしてなりません。

有効高さ6mの倉庫に1mの高さで貨物を平置きしている倉庫をよく見かけます。これでは資源の有効活用は全くできていないと考えられます。

次回に続きます。

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新鮮な目で物流現場を見る(3) 標準速度での物流作業を

仕事の効率化を考えるときまず真っ先に考えるべきことは「その仕事を止められないか」ということではないでしょうか。

そこで今やっているその仕事を止めたらどのような影響があるのかについて検討してみることをお勧めします。

「人がいるから仕事を作る」といった現象が無いとは言えません。しかしビジネスを行っている以上、付加価値を生まない仕事はできるだけ排除していく必要があります。

本質的に必要はない仕事だけど時間が余っているからやっておこう、という姿勢は改めるべきでしょう。時間が余ってしまったら余分なことをせずに、改善活動を行ってみてはいかがでしょうか。

時間が余ると今の作業速度を落として終業時間にちょうど終わるように調整することがあります。作業のペースを作業者に任せてしまうとこのような現象が発生します。

これについても避けなければなりません。

余分な仕事、標準速度以下での仕事の実行などを見過ごしていてはライバル会社に負けてしまうことでしょう。

これらも新鮮な目で現場を見ることである程度防ぐことができます。特に仕事の速度などは他職場の人が見ればいかにもゆったりとやっている様子が見られるはずです。

また、職場の人には他職場や他企業見学を積極的に行い、問題点を見つける目を養う機会を与えてあげると良いでしょう。

自動車の組み立てラインを見てそのスピードと厳しさに驚いた物流センター長が、自職場を徹底的に改善したという話を聞きました。

物流は大方の職場で作業速度を作業者に委ねていますので、ぜひ製造現場を見て本来の仕事の速度を学んでいただきたいものです。

常に新鮮な目で職場を見、他者からの指摘を素直に聞き入れ、スピード感を持って改善していくことに努めましょう。


■ 物流セミナー情報

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新鮮な目で物流現場を見る(2) 「奇想天外」な考え方を

物流現場に限った話ではありませんが問題点出しで重要なことは「その意見を否定しない」ことです。誰かが問題と感じたことについて勝手にそれを潰してしまうことほど愚かなことはありません。

前にもお話しましたが、長年その仕事をしているとその状態が当たり前になってしまいます。しかもその仕事のやり方がベストであると思い込んでしまうものです。

これが改善のネックであることは言うまでもありません。

どの職場でも従来から改善を進めてきています。そうなると簡単な改善アイテムが少なくなり、徐々に改善することにエネルギーを要する状況になりつつあると思われます。

そうなるとできれば「奇想天外」な考え方をしていきたいものです。この「奇想天外」ですが、その職場で長年仕事をしてきた人にとって「奇想天外」であっても他の職場の人にとっては当然と思われる問題点なのかもしれません。

その意味でも「新鮮な目」によって現場を見ることがより重要になってくるのです。新鮮な目による問題点の指摘は天の声かもしれません。大事に扱うことが必要です。

他社の人に現場を見てもらうことも効果的かもしれません。この場合異業種の人であればなお良いかもしれません。

先日も筆者にとって全くの異業種の現場に行きましたが、なぜこのようなやり方をしているのか、と疑問に思うところがたくさんありました。

その理由を聞くとほとんどが「昔からこのやり方をしているから」という回答でした。そのやり方が合理的で他の方法が見つからないといった性質のものは無かったのです。

物流現場を見るときには「なぜこのような方法をとっているのか」と考えながら見ていくと良いのではないでしょうか。

問題意識を持って現場を見ていくことは現場改善ネタが見つかるだけではなく、自身の成長にもつながるはずです。

次回に続きます。


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新鮮な目で物流現場を見る 改善のネック「固定観念」

先日とある物流現場を見に行った時のことです。新たに赴任したセンター長が物流現場の問題点を指摘し改善案を提案されました。

このアイデアに対し、その現場に古くからいる副センター長がいくつかの理由を挙げてそのアイデアが実現困難であることを話したのでした。

このようなケース、つまり従来型のやり方を変更しようとする意見に対して抵抗感を抱く事例はたいへん多いものと思われます。

物流現場に限らず仕事は大抵ずっと長いこと続けてきた方法を変更することに抵抗感を覚えるものです。

なぜなら仕事のやり方を変更するにはエネルギーがいりますし、そのやり方にプライドを持っていることが考えられるからです。誰しも現状が一番だと思っているのです。

しかし新たな視点で仕事を見てみるとさまざまな課題が見えてくるものです。この課題をクリアしていくことこそが改善と言えるでしょう。

物流現場を良くしていくのは常に「新しい目」だと思います。その意味でも現場を良くしたいのであればいろいろな人に現場を見てもらう必要がありそうです。

この新しい目をどこで見つければよいでしょうか。それはいたって簡単です。皆さんの会社の中で見つければよいのです。

しかもあまり現場を知らない人の方が効果的である場合があります。例えば人事ですとか経理といった間接部門の人たちです。

こういった間接部門の人はどちらかというと現場に行ってものを見る機会は少ないものと思われます。現場を知らない人に何が判断できるか、と思われるかもしれません。

しかしこういった新鮮な目の方が改善ポイントは見つかりやすい傾向にあります。この対極にあるのが長年その仕事をやってきた「固定観念」に固まった目です。

この固定観念が物流改善にはネックになるのです。まず現場を良く知らない人たちに見てもらい、率直な意見をもらってみてはいかがでしょうか。

次回に続きます。


■ 物流セミナー情報

 1.構内物流セミナーをLIVE&WEBで実施します!

  「工場の効率を劇的に向上する
    構内物流の果たすべき役割」

  2020年8月4日(火)10:00〜17:00

  詳細は以下からお願いいたします。
  http://www.j-ie.com/activity/ie-seminar/logistics/post-16963/

 2.大阪で入出庫・ピッキング改善のセミナーを実施します!

  「入出庫作業・ピッキング作業 ムダ取りとポカヨケの実践
作業ロスを見過ごさない、ミスを起こさないための具体策」

  2020年8月20日(木) 午前9時45分 〜 午後4時45分

  詳細は以下からお願いいたします。
  https://www.opmia.or.jp/seminar/6855

 3.輸送改善セミナーをLIVE&WEBで実施します!

  「物流コストの約60%を占める輸送費大幅削減の実践」

  2020年8月26日(水)10:00〜17:00

  詳細は以下からお願いいたします。
  http://www.j-ie.com/activity/ie-seminar/logistics/post-34287/

 4.大阪で会場とオンラインの併用開催で構内物流のセミナーを実施します!

   「工場の効率を劇的に向上させる!
〜構内物流の果たすべき役割〜」

  2020年09月02日(水)10:00〜17:00

  詳細は以下からお願いいたします。
  https://www.kpcnet.or.jp/seminar/?mode=show&seq=2003

■ 物流塾のホームページにコラムを寄稿しました!
 
  「顧客に喜ばれる物流事業者とは(上)」

 以下からご覧ください。
 https://butsuryuujuku.net/colum/511/

■ 日本カイゼンプロジェクトのホームページに2本目の動画が掲載されました!

  「工場内物流の改革」

 以下からご覧ください。
 https://www.kaizenproject.jp/

■『3つの役割を果たす!構内物流改善の進め方』

カイゼンベース株式会社とKein物流改善研究所との協働制作講座が完成しました!
物流のE-learningは珍しいかもしれません。一部無料で見られますので皆さんもアクセスしてみて下さいね。

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在庫コントロールと物流(3) 在庫削減のコツ

在庫が悪者扱いされる二つ目の理由は「ムダを隠してしまう」ということにあります。その事例を見ていきましょう。

安全在庫を持つ理由として「設備故障」があるというお話をしました。安全在庫があれば設備が故障して生産が止まってしまったとしても次工程に迷惑をかけることがありません。

このように在庫によるメリットがある一方で、デメリットもあるのです。そのデメリットとははっきり言うと設備そのものが故障しないように事前メンテナンスしようという意識が薄れてしまうことです。

在庫があるから設備故障があっても大丈夫、ということは設備の故障を容認することにもつながってしまうということです。

協力会社の未納があっても在庫を持っていれば生産は止まりません。一方で協力会社が未納を何としても無くそうという考え方にはつながらないというデメリットがあるのです。

こういったデメリットは在庫を持っていると顕在化しません。顕在化しないということはその問題点を改善するというアクションにつながりません。

つまり在庫がいろいろな問題点を隠してしまうことになり、会社にとっては不幸なことと言えるでしょう。

このような隠された問題点を顕在化させるためには「在庫を強制的に減らす」ことが一番です。そして担当者にプレッシャーをかけることです。

そうすれば担当者は在庫に逃げることなく本質的な問題点の改善へと動くことになるのです。

安心在庫を減らすためには今ある在庫をいったん凍結してしまうことをお勧めします。そして凍結した在庫を使うことなく一定期間経過した後にその在庫を本当に削減するのです。

在庫の担当者を決めるとともに、その在庫を保有する理由を明確化していきましょう。

いかがでしょうか。物流を担当していると必ず在庫問題に直面することになります。長期間動かない在庫を認識しているのは物流担当者です。

常に在庫情報を関係部署にフィーバックすることで在庫コストを削減するとともに、隠されたムダを顕在化させ改善することで企業体力向上に貢献していきましょう。


■ 物流セミナー情報

 1.物流会社選定についてのWEBセミナーを実施します!

「メーカー荷主は物流会社をこうして選んでいる
〜 物流会社選定の舞台裏 〜」
   
2020年7月28日(火)16:00〜17:00
   
詳細は以下からお願いいたします。
  https://www.e-butsuryu.jp/event/2750/

 2.構内物流セミナーをLIVE&WEBで実施します!

  「工場の効率を劇的に向上する
    構内物流の果たすべき役割」

  2020年8月4日(火)10:00〜17:00

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  「入出庫作業・ピッキング作業 ムダ取りとポカヨケの実践
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  2020年8月20日(木) 午前9時45分 〜 午後4時45分

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  「物流コストの約60%を占める輸送費大幅削減の実践」

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  「顧客に喜ばれる物流事業者とは(上)」

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在庫コントロールと物流(2) 安全在庫と安心在庫

安全在庫は何かしらのトラブルに備えて持つ在庫のことを指します。トラブルとは設備故障や協力会社の未納、顧客の要求の振れなどいくつもあると思います。

これらのトラブルが発生した際にはこの安全在庫を切り崩して次工程に悪影響を与えないようにするのです。

この安全在庫ですが、担当者が必要以上の数量を持ってしまう傾向があります。これは担当者が自分の責任で次工程に支障をきたすことを嫌うことにあります。

このような要因で持たれる在庫のことを「安心在庫」と呼びます。この安心在庫は本当に必要な安全在庫よりはるかに多くの数量となることが一般的です。

設備故障で復帰まで1時間かかる場合、安全在庫は1時間分あればよいことになります。しかし設備故障用の安全在庫と称して一日分の在庫を持ってしまうことがあるのです。

この場合一日分と1時間分の差が安心在庫ということになります。この安心在庫は削減代ということになるのです。理由が不明な在庫は即刻削減することが望ましいと考えられます。

在庫は「罪固」と表現することがあります。在庫は少なければ少ないほど良いと言われます。しかし理由もなく「なんとなく」持ってしまうものは会社にとって「罪なこと」と言わざるを得ないのです。

理由が明確な在庫は「財庫」です。理由が不明確な在庫は「罪固」です。この認識を常に持つことが必要なのです。

在庫はなぜ悪者扱いされるのでしょうか。その一つの要因として在庫を持つことに伴うコストが挙げられます。

皆さんもお分かりのことと思いますが、在庫を持つと在庫を保管するための「容器」が必要です。その保管のための「場所」が必要になります。

在庫が増えてくると一カ所で置ききれなくなります。そうなると「横持ち運搬」が必要になります。そしてそもそも論として「在庫管理」が必要となり、その管理要員が必要になるのです。

つまり在庫を持つことでいろいろなコストを発生させてしまうということになるのです。当然のことながら安易に在庫を増やしてはならないことになるわけです。

在庫を持つ場合にはその在庫の担当者を明確にすることをお勧めします。この在庫は購買部のAさん管理在庫、あの在庫は生産管理部のBさんの在庫、といった具合にするのです。

次回に続きます。


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 1.物流会社選定についてのWEBセミナーを実施します!

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  2020年8月26日(水)10:00〜17:00

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  「顧客に喜ばれる物流事業者とは(上)」

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