収益向上に貢献する物流コスト改善のコツ

会社の収益を圧迫しかねない物流コスト。会社の中で目に見えづらい物流コストを可視化し、今日からでも改善できるポイントをやさしく解説します。一緒に物流改善に取り組み、物流改善のプロとして収益向上に貢献しましょう。

2014年10月

ものづくりと物流の同期化(3) 調達物流とものづくりの同期化

工場がものを調達する行為も使うタイミングに合わせて行うことがサプライチェーン全体の効率化に寄与します。

生産が10時から開始されるのであれば9時までに必要な資材や部品を買っておけば良いことになります。これがものづくりと調達物流の同期化です。

必要な数を調達することは余分な在庫を持たないためには必要なことです。この必要数は生産数プラスアルファということになりますが、プラスアルファとは不良品を作ってしまう数量分ということになります。

つまりそれは限りなくゼロに近いことが望ましいのです。これにつきましては常日頃から取り組んでいる品質向上活動で目標に近づけていくことになります。

もう一つ、早めに調達しすぎることの無いようにしたい、ということが挙げられます。先ほどの例では生産開始の1時間前に調達することになっていますが、生産変更やトラックの遅延などを考慮し調達時刻を前倒しにすることがあります。

これをあまり前にしすぎると工場内で使われずに滞留している時間が増え、場所を占有してしまい工場の効率を落とすことになります。

調達物流で納入された資材や部品を生産ラインに届けるときも、生産が開始される直前に届けることが望ましいでしょう。

理屈は調達物流と同様です。早めに持っていくとラインサイドで不要部品が滞留してしまうことになります。使うギリギリ前に届けることがポイントです。

これが構内物流とものづくりの同期化ということになります。

このように調達物流や構内物流とものづくりを同期化するときには荷姿のサイズがポイントになります。あまり大きすぎる荷姿では資材や部品が必要数以上に入っていることになりますので、あくまでも一回に使う数量をベースに荷姿を設定しましょう。先に容器を決めて入数を決める方法は良くありません。

いかがでしょうか。トラックに合わせてものづくりを行うこと、これはお客様が要求するタイミングから逆算して出荷やものづくりを行っていくことです。

またものづくりに合わせた調達物流や構内物流もムダな在庫を抱えずにサプライチェーンをスリムに効率化するためには有効な手段です。

ぜひものづくりと物流を同期化し、理想的なサプライチェーンを構築していきましょう。


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ものづくりと物流の同期化(2) トラック合わせ生産とは

後工程はお客様という言葉があります。職種を問わず自分の仕事の後工程はすべてお客様であり、お客様のためになる仕事をやっていこうという趣旨です。

製造会社で物流が軽視されがちだということをお話しましたが、この思想に基づけば間違った発想であると言わざるを得ません。

もちろん、この思想がなくてもこの時代に物流を軽視することは企業経営にとってマイナスであることは言うまでもありませんが。

生産統制が取れていない場合、好き勝手にものづくりを行い、その結果として在庫に振れが出てしまう場合があります。その影響、特にマイナスの影響を物流が受けていることは改めなければなりません。

トラック合わせ生産という生産方式があります。これはその名の通り、出荷トラックに合わせた生産を行うことを指します。

トラック1台が満車になるように生産を調整します。ちょうどトラック1台分となる生産ロットを組むということです。

即ちこれはものづくりが物流に同期化している典型的な例なのです。これはお客様へお届けする時刻から逆算し、トラック出発時刻や生産完了時刻、生産開始時刻などを決めていくことになります。

・ お客様到着 翌日14時
・ トラック出発 翌日11時
・ 荷揃え完了 翌日10時
・ 生産完了 翌日9時
・ 生産着手 当日16時

このようにお客様到着時刻からさかのぼって各工程の時刻を決めていくのです。

いかがでしょうか。ものづくりと物流が同期化することで余分な在庫を防ぐことができるとともに、物流ロスも削減することが可能になるのです。

一足飛びにこのレベルに達しなくても、まず物流が生産ラインから完成品を引き取るタイミングを決めることだけから始めても良いかもしれません。

次回に続きます。


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ものづくりと物流の同期化 生産開始前の工程設計

製造会社の物流は今やサプライチェーンを構成する重要要素となっています。それだけに充実したスタッフでしっかりと構築する必要があると思われます。

しかし実態はいかがでしょうか。製造会社の中ではまだまだ物流の地位が低いケースが散見されます。とにかく調達したものをラインに運ぶことと、できあがった製品を引き取って輸送することのみが仕事のように思われている節があります。

本来であればサプライチェーン全体の効率化を考えなければならないのですが、物流の部分だけ切り離されている気がしてなりません。

生産工程は担当技術スタッフがとことん効率化を図るはずです。設備投資も行いますから投資対効果についても入念に計算していくことでしょう。

一方で工場の中には生産工程もいくつも存在しますので、工程と工程のつなぎの部分についてもきちんとした設計が必要と思われます。

ここが製造会社の弱点かもしれません。工程間については意外と重視されていない場合があります。そうなると工程間が同期化されず余分な在庫が発生する可能性があるのです。

各工程のレイアウトも重要なのですが、全体最適を考えた工程設計ができていない工場があります。そうなると工場内でムダな運搬が発生する可能性が出てきます。

いったんレイアウトが決定してしまうとずっと運搬が発生し続けてしまいます。在庫も必要になるでしょう。つまり最初に決めるレイアウト次第で工場効率に影響が出てしまうということです。このことを知っておく必要があります。

工場効率はサプライチェーン効率の重要要素であるため、本来であれば工場の技術スタッフが生産開始前に検討すべき事項であると考えられます。

別の考え方をすると工程間は運搬が発生する可能性があるため、物流スタッフが検討すべし、という意見があるかもしれません。

生産開始後に発生する運搬作業や在庫管理業務は物流担当者が実施するケースが多いと思われますので、その意見は正しいかもしれません。

そこで物流スタッフは最終的なサプライチェーン効率化に向けて何に取り組んでいったらよいかについて考えてみましょう。

次回に続きます。


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実践型の物流勉強方法(3) 物流に表れる問題点を潰す

いつも申し上げていることではありますが物流はあらゆる活動の結果が表れるという特徴を持っています。

メーカー物流を見ていると生産ラインから製品が出てこないためにトラックが待たされる、生産遅れを一気に解消するために構内運搬が急に忙しくなったり製品置き場が溢れかえったりするといったさまざまな現象が物流に表れるのです。

どちらかというと前工程の「悪さ」が物流上の何かしらの現象として見えてくるのです。問題点が見えてくること自体は良いのですがそれを追求されるのが物流の担当者であることが多いのはいかがなものでしょうか。

物流が責められることが多いということは周りの人たちが現象しか見ていないということでしょうね。ある意味仕方のないことかもしれません。

だからこそこういった時をとらえて物流担当者は勉強することが重要なのです。問題の本質を突き止めそこに改善を促す行動をとることこそが物流担当者がやるべきことで、その行動を通して実践的な勉強していくのです。

知識が一気に広がることは言うまでもありません。

・ 生産遅れでトラックを待たせているのであればその影響度を示す(できれば金額で)
・ 物流エリアに置ききれずに溢れかえったのであればその影響度を示す(増加工数などで)
・ 影響度を示すとともにその負担を責任部署に求める

このような対応を行いながら、本質的にそれを改善するためにはどうしたらよいのか自ら考えてみるのです。

サプライチェーン全体に関すること、物流そのものに関することかどうかを問わず関与していきましょう。最低でも問題点の認識と解決方法は自分で考えてみましょう。

この訓練を繰り返し繰り返し行っていくことでかなり鍛えられます。

・ 製造部門が決定している荷姿は輸送を考慮していないのではないだろうか
・ 今の梱包方法は少し過剰なのではないだろうか
・ こんなに早く生産に着手しなくても良いのではないだろうか

物流以外の部門は意外と自部門の発生させている問題に気づかないものです。物流はその影響を被っているわけですからその情報を発信する責務があるのではないでしょうか。

それによってサプライチェーン全体の効率が上がるわけですから、ぜひ物流担当者は情報発信、改善実行、そして自分自身の実力向上を図っていくのです。

実践的な物流、サプライチェーン改善スキルを学ぶ機会を持ちましょう。


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実践型の物流勉強方法(2) サプライチェーン効率化の勉強

物流はサプライチェーン管理全体の視点で必要になってきているため、単なる物流5機能(輸送、保管、荷役、包装、流通加工)以外の領域の知識も必要になってきています。

物流担当者だからと言ってこの5機能以外は知らないでは顧客からそっぽを向かれてしまうでしょう。それだけに機会あるごとにサプライチェーン効率化のための実践的な勉強が必要になってくるのです。

たとえば在庫管理について考えてみましょう。ご存知の通り物流はあらゆる活動の結果が表れます。保管場所が不足する、何度も庫内運搬が発生する、容器が不足するという現象は在庫に起因することが考えられます。

そうなった時に在庫を減らさないと余分な物流が発生し続けることに目をつけ、どのようにしたら減らすことができるのかについて考えてみます。

・ 資材の発注方法はどうなっているのだろうか?
・ 生産の仕方がまとめづくりになっているのではないだろうか?
・ 需要予測がおかしいのではないだろうか?

このような疑問を持つとともに在庫となっている資材や製品の担当者と話をしてみるのです。それと同時に発注現場や生産現場などに立ち会ってみる。

現場で自身で確認することで問題点を見つけましょう。その問題点について自分でどのようにしたら良いのかを考えてみましょう。

できるのか否かは頭の中からいったん外し改善方策を検討してみるのです。

・ 発注ロットを半分にしてみたらどうか
・ 生産ロットを半分にしてみたらどうか
・ 販売店からの販売データを日々取得してみたらどうか

いろいろと仮説を立てながら考えたり、さらに担当者と話をしたり現場を再度見たりしてみましょう。

このような活動こそが実践的な勉強の場となり自分の血となり肉となってくるのです。今まで余りなじみのなかった領域かもしれませんが、それだけに新鮮な目で、新たな発想で改善案が浮かんでくることもあるでしょう。

その発想こそが会社にとって大きな改善につながることは言うまでもありません。そして自分自身の成長にもつながりますので一石二鳥であることも大きなメリットです。

次回に続きます。


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実践型の物流勉強方法 物流マンへの教育の必要性

物流の勉強範囲は最近拡大の傾向にあります。なぜなら今や物流と言う「点」の発想ではだめで、サプライチェーンという「面」でとらえていく必要があるからです。

サプライチェーンという視点で考えるとものを動かすだけでは不十分です。ものを調達し、それを加工し在庫管理をしながらできるだけ短納期で顧客に届けるまでのトータル的な見方が必要になるのです。

これらの幅広い知識を学んでいかなければならないのが物流マンなのですが、普段どれくらいの時間を勉強にさけているでしょうか。

残念ながら昔から物流に携わる人たちは「勉強」そのものを好きではない傾向にあります。そういった人たちが上司になると今度は部下を育てることができなくなります。

それならば外部機関を使って学ばせようと考える会社はまだよいのですが、「そもそも勉強している時間があれば仕事をしろ」とか「物流は体で覚えるものなので勉強は不要」といった極端な考え方をする会社があるのも事実です。

残案ながらこのような考え方の会社には明るい将来は無いと断言できるでしょう。市場競争は激しいのです。優秀な人材が顧客を開拓しなければ誰がその業務を担うのでしょうか・・・。

意識のある会社は定期的に人材育成に取り組んでいます。中堅どころの会社でも社内教育カリキュラムを作って毎年育成を図っています。

これらの過程を経て育てられた人材が上に行くと好循環が回り始めます。後輩を適切に指導しますし、新入社員に対する教育も組み立てられます。

このようにしてどんどん優秀な人材が育っていくのです。教育の範囲も徐々に広がりつつあります。最初は物流に関する広く浅い知識から入っていきます。

それから物流現場をマネジメントできる知識とノウハウを学びます。「人のマネジメント」は物流現場にとって非常に重要だからです。

そしてさらに「物流営業」の勉強を行うようになってきます。自分たちの食い扶持を稼ぐためには新たな仕事を取ってくる必要があるからです。

もちろん物流現場の仕事を身に付けるための教育もOJTのかたちで行われている会社もあります。このOJTでは誰もが同じ手順で教えられる必要があります。なぜならそこが違ってくるとアウトプットである物流品質に差が出てしまうからです。

次回に続きます。


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会話を通して物流改善スキル向上(3) 小売りや製造との会話

物流の問題を知りたい場合、物流をもっぱら仕事にしている人以外にも話を聞いてみると良いのではないかと思います。

たとえば小売りの最前線にいる人とか、製造現場にいる人たちと話をしてみるのです。そうするとそういった人たちの話の中から物流として対応すべきヒントが見つかってくる可能性があるのです。

その話題の一つにパッケージングがあります。皆さんはパッケージングについてどれくらい意識されて仕事をされていますでしょうか。

小売りが商品を陳列する際に段ボールから取り出しますが、この段ボールを開けにくい場合があります。理由としてお客様思考のパッケージングになっていないということが考えられます。

製造現場からも同様に、資材や部品を取り出しにくいパッケージングだという声が上がってきます。

物流と言うと真っ先に「輸送」をイメージしがちですが意外とこのパッケージング、すなわち荷姿が大きな課題を抱えているようです。

これらは小売りや製造の人たちとの会話から拾うことができます。ぜひ自分たちで意識していない問題点を解消するために会話をしていきましょう。

製造会社の物流担当者の方は結構取り組まれていると思いますが、最終消費者に対するパッケージングについての工夫も重要になってきます。

これについても消費者との会話が重要になってきます。いわゆるお客様の声を拾うということです。

パッケージングを仕事としている人は輸送会社で実際に積み込みを実施している人と会話をしてみると良いのではないでしょうか。

パッケージングの中には輸送効率を低下させるものや積み込みにくいものもあります。したがってこういった仕事を毎日行っている人と会話をすることで、問題点を把握し改善につなげていくことが望まれます。

いかがでしょうか。物流と言いましても非常に領域は広くなっています。自分の得意分野だけではサプライチェーン全体の一部しか改善できない可能性があります。

ぜひいろいろな人といろいろな場面で会話をすることで物流改善を加速させていきましょう。


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会話を通して物流改善スキル向上(2) 物流現場見学と意見交換

例えば物流現場を見学に行ったとしましょう。複数名で見学した場合、見学後にぜひ感想を述べ合うことを実施しましょう。

この会話を通して見えることは「自分と違った視点」でしょう。ある人はトラックの積み込み状況に注目している一方で、別の人は積荷の荷姿に注目しているかもしれません。

人間誰しも得意分野や興味のある分野があります。物流現場に行くとその分野を中心に見ることになると思われます。

そうなると物流のすべてについて見ることにはならず、必ずと言っていいほど情報に偏りが出ることが考えられるのです。

そこで見学後の情報交換が生きてくるのです。

また同じ分野を見ていても感じ方が違います。そこそこのレベルだと感じた人もいればまだまだだと感じる人もいます。

したがって別の人と情報交換すれば、「自分の物差し」について意識することにつながるのです。そうなれば少し自分の見方は甘すぎた、というような意識の変化が生まれます。

以上のように「見る分野の拡大」と「物差しの修正」といったことが各人に起こります。それによって何よりもその人のレベル向上につながっていくのです。

いかがでしょうか。物流現場見学後の会話だけでもかなりの物流改善スキルレベルの向上が図られることがお分かりいただけたのではないでしょうか。

特に若い人たちにはこのような見学とディスカッションの機会を提供してあげると良いと思います。若い人たちはまだ現場を見る際に固定観念が少ないと思われます。

そこでまだ頭の中が真っ白な状態、柔軟性の高い状態の内にいろいろな現場の見方をしていくべきことを教え込んでいくのです。

若い人たちが現場見学に行ってきた時にはぜひ感想を聞いてみましょう。中堅以上の人たちにも新鮮な情報がもたらされるかもしれません。

次回に続きます。


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会話を通して物流改善スキル向上 物流勉強会での気づきとは

皆さんは物流改善スキルを学ぶためにどのような取り組みをされていますでしょうか。外部講習を受けたり社内勉強会を開催したりすることが一般的だと思います。

社内の先輩社員が新入社員や部署間異動者に対して教えるといったこともよくあることだと思います。
会社の中で物流改善スキル向上のためのカリキュラムを組んでいるところもありますが、これはかなり上級レベルと言えるのではないでしょうか。

会社でよくあるパターンが個人の中にノウハウが蓄積されることです。蓄積されること自体は非常に良いことなのですが、それが水平展開されないことに問題がありそうです。

輸送に関する知識であればAさんに聞けばわかる、荷役に関する知識であればBさんに聞けばよい、というようなことになっていませんでしょうか。

会社として物流改善の総合力を向上していくのであれば、皆でスキルを共有していくことが望ましいと思われます。

そのために定期的に勉強会を持ち、その分野でのスペシャリストが先生になって教えていくといったしかけを作ってみてはいかがでしょう。

教えられる方も勉強になりますがそれ以上に教える側にとっても学びの場となること請け合いです。

教える人は受講者からいろいろな質問を受けることになります。そうなると今まで自分が気づかなかったような点に気づかされるケースが出てくるのです。

「ああ、こういった見方や考え方もあるのだ」という気づきです。これは相手の意見を受け入れてこそ身につくものです。

物流に関するノウハウに限らずすべてについて言えることですね。

このケースでは輸送や荷役、保管など物流に関する知識、そしてそれらを改善するための着眼点などを教える人が受講者と会話をする中で出てくることです。

つまりお互い会話を通して物流改善スキルが磨かれていくということなのです。

次回に続きます。


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保管効率向上のコツ(3) 物流の基本は5S

保管効率にとどまらず倉庫効率を向上させるためにはその倉庫全体の5Sをきちんと行い、不効率作業を無くすことも考えなければなりません。

ロケーション管理が中途半端な会社を見かけます。置き場所がどこなのかがよくわからないのです。床に区画線が引かれていない、置き場表示が付けられていない、在庫数量を瞬時に判断できる目安が掲示されていないなど、5Sの基本ができていない会社はまだまだあります。

荷物を預ける荷主があまり倉庫に出かけていないことも影響しているかもしれません。自社の荷物がどのように扱われているかは時々チェックすることが望まれます。

「あれっ、このあたりに置いてあったはずだけど・・・」と言いながらものを探し回ることがありませんか?

数量を一つ一つ数えて回っていませんか?

ロケーションの表示が古いままになっていませんか?

きちんとした倉庫ではこのようなムダは発生させていません。物流の基本は5Sですから倉庫稼働時から5S活動を行っていると思われます。

フリーロケーションという考え方があります。これは置き場所がその都度変わることを意味しています。しかし通路もその都度変わるような置き方をしている倉庫を見かけます。

つまり保管場所と通路を区分せず、とにかく空いているところにものを置いていくパターンです。最低でも保管場所、梱包場、資材置場、出荷準備場、通路は区分しましょう。

区分したら区画線を明確に引きましょう。場所ごとに床の色を変えることもやっていくと良いと思います。

保管場には荷主名、製品番号や製品名称、基準在庫数量を掲示しましょう。これは預かり荷物だけではなく梱包に使う資材置場も同様です。

倉庫内を探し回る時間が数パーセントある会社があります。この時間はまったくのムダですから、もう一度基本に立ち返って5S活動をやり直してみませんか。

外部の人に胸を張って見せられる倉庫にしておけば自ずと倉庫効率も向上することでしょう。


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