収益向上に貢献する物流コスト改善のコツ

会社の収益を圧迫しかねない物流コスト。会社の中で目に見えづらい物流コストを可視化し、今日からでも改善できるポイントをやさしく解説します。一緒に物流改善に取り組み、物流改善のプロとして収益向上に貢献しましょう。

2015年06月

倉庫改善に取り組もう 倉庫レイアウト改善

皆さんは普段使っている物流倉庫のレイアウトを改善したことはありますでしょうか。物流はレイアウトに大きく左右される特徴があります。工程と工程が離れたレイアウト設計をすると永遠にその間の運搬が発生してしまうのはその一つの例だと言えます。

ではレイアウトをどのように改善していったらよいでしょうか。その準備として工程分析を実施してみると良いでしょう。

工程分析の結果、運搬や在庫の停滞が見える化されます。今まであまり気にしていなかったような運搬や在庫がたちまち気になりだします。

つまり今の隠れた問題点をいったん表化(おもてか)して認識することが今後のレイアウト改善を行う際に重要になるということです。

レイアウト設定時には良かったものの流れが、時代が経つとともに非効率になることも考えられます。物流量も当時と今とでは大きく異なることが考えられます。

そういった変化を放置していると何となく効率が悪いな、という感覚で仕事を続けることになります。やはり気づいた時に修正するという習慣が必要のようです。

では早速倉庫レイアウトに必要な項目を挙げながら改善検討していきましょう。

倉庫の建屋外にはトラックのポートや待機場が必要になります。

トラックが物流倉庫に積み込みに行くと長時間待たされるという問題が発生しています。この解消のためにはトラックダイヤを定めるとともに荷揃えを行い、トラック荷役時間の低減が求められます。

しかしこれでも自分の積み込み時間よりは前に到着することになるでしょうから、一定のトラック待機場が必要になるのです。

トラックポートの数も適正化しましょう。ある程度トラックが平準化される前提でポートの適正数を算出します。

その数を物流倉庫に設置しなければなりません。またトラックポートは屋根下に設置し、雨天時荷役への配慮を行います。

トラックポートには1つに1台ずつフォークリフトを配置します。その時のフォークリフト置場をレイアウトの中に設ける必要があります。

もちろん、フォークリフトの燃料置場も忘れずに確保しましょう。バッテリーフォークの場合には充電場所が必要になります。

次回に続きます。


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管理監督者の改善意識(3)日本記録保持者を目指せ

物流管理監督者であれば平凡な記録ではなく、日本記録いや世界記録を狙うくらいの心構えが必要ではないでしょうか。

自分の管理下の業務についてただ淡々を同じことを繰り返しているだけでは平凡な記録、いやそれもおぼつかないかもしれません。

繰り返しになりますが「今やっている業務は最低水準」だと思った方が良いと思います。本当にそうかもしれませんし、比較してみれば平均レベルかもしれません。

最高レベルだと思っていたとしても世界を見渡せば上には上がいるものです。

オリンピックを例に挙げるとわかりやすいかもしれません。日本で敵なしと言われるような記録を持った選手でさえ決勝トーナメントに進めないケースの方が多いでしょう。

私たちの仕事も全く同じなのです。余程長年に亘り改善を続けてきた会社で無い限り、グローバル企業と伍して戦うことは不可能です。

一部の製造業のようにその会社が世界のお手本となるような改善のスペシャリストであればまだしも、日本の物流のレベルでは世界と戦うことはなかなか厳しいものがあるのです。

そこで物流業務ではより一層の改善が必要です。毎日毎日繰り返し繰り返し改善を続け、10年くらいたった時にようやく「おやっ?」と顧客が感じてくれるレベルになるのではないでしょうか。

とにもかくにも外を見て、よいとこどりを繰り返し、積極的に現状を変えるようにチャレンジを続けることです。

物流監督者が改善力を高めるためには製造業を見ることをお勧めします。改善手法も管理手法も物流の数段上を行っていますので、それを物流職場に合うようにアレンジしながら取り込んでいくのです。

まずは「まねる」、「パクる」を心がけましょう。

そして自職場の部下たちにはどんどん改善提案を出してもらうようにします。これもちりも積もれば山になる状況となること請け合いです。

物流同業他社の現場を見て安心しないこと、改善が進んでいる業界を見て真似するように心がけること、最低でも物流においては日本記録保持者のレベルに早目にレベルアップすること、これらを日々の改善の積み上げで達成していただきたいと思います。


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管理監督者の改善意識(2) 社外に飛び出そう

物流に携わる管理監督者は常に自職場以外の職場でどのような仕事のやり方をしているのかについて意識して情報を集める必要があります。

たしかに自職場を一歩一歩継続的に良くしていく活動は大切です。しかしその進め方のために改善に限界を感じてしまい、もう今の状況が終着点だという思い込みにつながってしまう危険性をはらんでいます。

しかしそれは自分たちが作り上げた限界であって実際には一歩も二歩も、いや百歩先が存在する可能性だってあるのです。

進んでいる会社が自社の百歩先を歩んでいるとすると、現状で改善の手綱を緩めたとたんに市場での敗北は目に見えています。

そんなことにならないためにも管理監督者は積極的に社外に出かけて行き、社外でいかにうまいやり方をしているのかについて情報を集めるのです。

先端工場に見学に行くこともよいでしょう。物流管理を上手にやっている物流センターを訪ねていくことも効果的でしょう。

外の会社を見ることで損をすることはまずありません。仮に自社の方が進んでいたとしても、「うまくいかないやり方」を学ぶことだってできるはずです。それによって自社が何かのタイミングで失敗することを防ぐことが可能となるでしょう。

実作業面ばかりではなく管理面でも他社は参考になると思います。物流品質向上のためにどのようなKPIを設定しているのか、部下の育成のためにどのような教育訓練を実施しているのか、参考になることがたくさんあります。

物流現場の管理監督者は作業面の改善、管理面の改善に向けて意識を高く持たなければなりません。ですからあくまでも「現時点が最低である」という認識を持つ必要があります。

改善意識を高めるためには物流の仲間が集まるような会合に出かけたり、物流の勉強会に参加したりすることも良いと思います。

なぜならこのような場では実際に改善について学べるでしょうし、良いノウハウを持った人と情報交換することが可能だからです。

さらに何よりも良い人脈を確立できるというメリットがあります。このような人たちと話をしていると自分たちの考え方の浅さに気づかされることもあります。

どんどんと外に出て生きた情報を吸収することが絶対お勧めです。

次回に続きます。


■6月24日(水) 日本IE協会で講演を行います!

 「物流標準時間の導入とその活用法」

物流管理が不十分といった「物流マネジメントの問題」が浮き彫りになっています。製造現場で当たり前に使われている管理技術も物流現場では整備されていません。物流コストを明確に示せず「不十分な見積もり」が挙げられます。顧客に対してかかるコストを定量化できないために正確な見積もりができないのです。

また、作業手順や作業ペースを作業者任せにし、作業者が「仕事量に関わらず自分の持ち時間を目いっぱい使って作業を行う」といった現象も多く見受けられます。

もう物流マネジメントができないという時代ではありません。物流作業を定量化し、きっちりとした管理を行うことで会社収益に貢献していきましょう。

物流作業を定量化するために物流標準時間を導入し、活用することで会社収益向上に貢献しましょう!ぜひ、この機会のご参加をお待ちしております。

http://www.j-ie.com/activity/ie-seminar/management-innovation/post-18713/

■6月26日(金) 大阪府工業協会で講演を行います!

  『工場内や倉庫での物流作業改善 入出庫作業 ピッキング作業 
   ムダ取りとポカヨケの実践 
   〜作業ロスを見過ごさない、ミスを起こさないための具体策〜』

人が介在する作業が多い工場内や倉庫の物流現場には、ピッキング時の「数量間違い」や「欠品」などのミス、またムダな人やモノの動きが数多くあります。作業に慣れていない方はもとより、ベテラン社員でもムダやロスを見過ごしたり、ミスを発生させたりします。これら物流現場の作業を改善することで、クレームの削減やコストダウンにつながり、工場全体の収益向上に必ず貢献します。本セミナーでは、今まであまり目を向けることがなかった工場内や倉庫での物流作業を見直し、改善するために必要な知識をわかりやすく説明します。作業ロスを見過ごさない、ミスを起こさないための具体策についても学んでいただきます。

お問い合わせ先【大阪府工業協会】
http://www.opmia.or.jp/

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管理監督者の改善意識 危険な思い込み

改善はどんな仕事でも、あらゆる職場でも必要であることは疑いの余地はありません。ポイントとなるのはどこまで改善を行えばよいのか、という疑問について常に考えていくことではないでしょうか。

「今の仕事の仕方は最低である」という話をすることがあります。この言葉の裏には改善し尽したと思われる仕事でも必ずどこかに「改善する余地」があるぞ、ということが隠されているのです。

改善を進めていると大きな改善ネタが見つからなくなり、改善はやり尽くしたと思いたくなります。そこで改善に対する手綱を緩めてしまうことがあるのです。

しかし管理監督者はこういった状況になった時が踏ん張りどころだと考えられます。それは何故でしょうか。

もしかしたら管理監督者は自部署の今行っている仕事しか見ていないのかもしれません。隣の部署すら見ていない可能性があるのです。

しかし隣の部署は同じような仕事をもっと良い方法でこなしている可能性があります。そしてその状況を知らない場合、改善しつくしたと勘違いしてそこで止めてしまう危険性があるのです。

この「思い込み」が改善にブレーキをかけてしまいます。つまりそうならないようにすることが管理監督者が考えなければならないことになるわけです。

そこで管理監督者は常に社内を見て回り、良いことをやっている部署がないかどうかを確認することが大切になります。

同じ会社であれば改善事例を公開し、他部署に水平展開することが望まれます。これを「よいとこどり」と呼びます。他部署が行った事例をそのまま他部署でも採用するわけです。

「よいとこどり」は時間をかけることなく改善を拡大する良い手法だと思います。

むしろどこかで良い改善を実施したらそれを強制的に他部署でも採用させるぐらいの取組でも良いかもしれません。

社内ですら他部署の実態に気づかない可能性があるわけですから、もしかしたら他社ではもっともっと先を行っている可能性があります。

管理監督者は常に自部署以外に目を向けることが大切だということです。一番危険なことは現状で満足してしまう、自部署では良くできているという「思い込み」ではないでしょうか。

次回に続きます。


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 「物流標準時間の導入とその活用法」

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倉庫内物流作業改善(3) 「間締め」の取組

倉庫内作業で気を付けなければならないことがあります。それは効率的にエリアを使うということです。エリアが十分にあると必要以上に「のびのびと」使うことが考えられます。

エリアは不足していることも困りものですが、広すぎても効率を落としがちです。ちょっときつめかな、と感じるくらいが丁度良いと考えられます。

皆さんの会社のピッキング場で通路幅はどれくらいでしょうか。本当に効率を上げようと考えている会社では1m未満が大半です。

しかし効率を真剣に考えずに設計すると1.5m〜2mくらい取ってしまいます。よくある理由が2台車すれ違えるため、と言われますが、これは意味はないと思います。

まず台車同士がすれ違う現象がどれくらいの頻度であるか、ということを考えてみましょう。一般的にはそれほどないと思われますが、一日に何度もあるようでしたら「人が多い」のではないかと疑ってみる必要がありそうです。

むしろ通路幅を縮め、一方通行にするとともに作業編成を考えて人と人が干渉しないように業務指示を行うべきだと思います。

梱包作業場も一緒です。エリアがあるからと言ってのびのびと使うのではなく、極力「間締め(まじめ)」を行い作業者の動く範囲を縮めなければなりません。

もし皆さんの会社がメーカーであれば生産現場を見に行きましょう。多分そこでは「間締め」が行われていて作業者の歩行は極小化されているものと思われます。

メーカーでない場合はどこかの製造会社に見学に行きましょう。思想は同じですから生産現場でも物流現場でも作業者が動き回らないような工程設計を実施していきたいものです。

作業者に万歩計をつけさせている会社があります。同じ作業をやらせても歩行に差が出る場合があります。その要因として業務指示が十分でないため作業者の裁量が大きすぎる可能性があります。

あるいは時間に余裕があるため必要以上に歩き回っている可能性もあるでしょう。ここはどちらかというと現場管理の課題です。

会社として明確な作業ルールを設定し、それを守らせるようなしかけづくりが必要です。これも倉庫の生産性向上に効いてくるアイテムですからしっかりとした取り組みを心がけましょう。

いかがでしょうか。倉庫内物流作業改善への取組の必要性についてご理解いただけたのではないでしょうか。すでに十分な取組を継続している会社もあります。

ぜひ他社に負けないように積極的に作業改善を進めていきましょう。


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倉庫内物流作業改善(2) 付加価値作業比率を向上させる

倉庫内作業で注意しなければならないことは低付加価値作業と無付加価値作業を明確化し、それらを減らしていくことにあると思います。

倉庫作業の中で付加価値作業とは何でしょうか。それはピッキング作業であり顧客の指示に基づく入出庫作業であり、保管作業ということになるでしょう。

一方で低付加価値作業、無付加価値作業とは何でしょうか。「作業」ですから人の動きに注目してみましょう。

倉庫の中で最も気を付けなければならないことは「探す」という行為です。この行為からは全く付加価値が生じません。

付加価値があるかないかの判断基準として「お客様にお金を払っていただけるかどうか」という考え方があると思います。

一番手っ取り早いのは自分がお客様だったとしたら今目の前で行われている作業に対して「対価」を払えるかどうかを考えてみることです。

先ほどの「探す」作業、倉庫内を「歩き回る」動作、他の作業者との「立ち話」などはいずれもお金を払って行って欲しいとは思わないものではないでしょうか。

こういった作業あるかは動作の中でも付加価値作業を行うに当たって付随的にやらざるを得ないものがあると考えられます。

たとえばピッキング作業における棚間歩行やオーダーシート確認、カート運搬などです。これらを改善することはできますが必ずしも無くすことができるとは限りません。

でもまずは無くす方法をとことん考えましょう。少なくとも「探す」作業は撲滅が必要です。そのためにはロケーションの明確化やわかりやすい表示付などで解消が可能です。

普段当たり前に実施している倉庫内物流作業について一度は稼働分析をやってみると良いでしょう。稼働分析を実施することで付加価値作業の比率がいかに低いか驚くのではないでしょうか。

稼働分析結果をグラフにして現場に貼り出し、全員で今のレベルを認識することが必要です。これを徐々に改善し、付加価値比率を向上することで作業員の方たちのモチベーションを上げていくことも重要だと思います。

ピッキングミスを減らすことで誤出荷低減につながります。誤出荷を発生させてしまうと正規商品を再発送するとともに、誤品の引き取りが発生します。会社の評判も悪くなることが考えられますから、物流品質にはくれぐれも注意したいところです。

そのために他商品との違いをわかりやすく表示したり、類似商品の置場所を離したりすることも倉庫内改善の一つです。

次回に続きます。


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物流管理が不十分といった「物流マネジメントの問題」が浮き彫りになっています。製造現場で当たり前に使われている管理技術も物流現場では整備されていません。物流コストを明確に示せず「不十分な見積もり」が挙げられます。顧客に対してかかるコストを定量化できないために正確な見積もりができないのです。

また、作業手順や作業ペースを作業者任せにし、作業者が「仕事量に関わらず自分の持ち時間を目いっぱい使って作業を行う」といった現象も多く見受けられます。

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人が介在する作業が多い工場内や倉庫の物流現場には、ピッキング時の「数量間違い」や「欠品」などのミス、またムダな人やモノの動きが数多くあります。作業に慣れていない方はもとより、ベテラン社員でもムダやロスを見過ごしたり、ミスを発生させたりします。これら物流現場の作業を改善することで、クレームの削減やコストダウンにつながり、工場全体の収益向上に必ず貢献します。本セミナーでは、今まであまり目を向けることがなかった工場内や倉庫での物流作業を見直し、改善するために必要な知識をわかりやすく説明します。作業ロスを見過ごさない、ミスを起こさないための具体策についても学んでいただきます。

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倉庫内物流作業改善(2) 付加価値作業比率を向上させる

倉庫内作業で注意しなければならないことは低付加価値作業と無付加価値作業を明確化し、それらを減らしていくことにあると思います。

倉庫作業の中で付加価値作業とは何でしょうか。それはピッキング作業であり顧客の指示に基づく入出庫作業であり、保管作業ということになるでしょう。

一方で低付加価値作業、無付加価値作業とは何でしょうか。「作業」ですから人の動きに注目してみましょう。

倉庫の中で最も気を付けなければならないことは「探す」という行為です。この行為からは全く付加価値が生じません。

付加価値があるかないかの判断基準として「お客様にお金を払っていただけるかどうか」という考え方があると思います。

一番手っ取り早いのは自分がお客様だったとしたら今目の前で行われている作業に対して「対価」を払えるかどうかを考えてみることです。

先ほどの「探す」作業、倉庫内を「歩き回る」動作、他の作業者との「立ち話」などはいずれもお金を払って行って欲しいとは思わないものではないでしょうか。

こういった作業あるかは動作の中でも付加価値作業を行うに当たって付随的にやらざるを得ないものがあると考えられます。

たとえばピッキング作業における棚間歩行やオーダーシート確認、カート運搬などです。これらを改善することはできますが必ずしも無くすことができるとは限りません。

でもまずは無くす方法をとことん考えましょう。少なくとも「探す」作業は撲滅が必要です。そのためにはロケーションの明確化やわかりやすい表示付などで解消が可能です。

普段当たり前に実施している倉庫内物流作業について一度は稼働分析をやってみると良いでしょう。稼働分析を実施することで付加価値作業の比率がいかに低いか驚くのではないでしょうか。

稼働分析結果をグラフにして現場に貼り出し、全員で今のレベルを認識することが必要です。これを徐々に改善し、付加価値比率を向上することで作業員の方たちのモチベーションを上げていくことも重要だと思います。

ピッキングミスを減らすことで誤出荷低減につながります。誤出荷を発生させてしまうと正規商品を再発送するとともに、誤品の引き取りが発生します。会社の評判も悪くなることが考えられますから、物流品質にはくれぐれも注意したいところです。

そのために他商品との違いをわかりやすく表示したり、類似商品の置場所を離したりすることも倉庫内改善の一つです。

次回に続きます。


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人が介在する作業が多い工場内や倉庫の物流現場には、ピッキング時の「数量間違い」や「欠品」などのミス、またムダな人やモノの動きが数多くあります。作業に慣れていない方はもとより、ベテラン社員でもムダやロスを見過ごしたり、ミスを発生させたりします。これら物流現場の作業を改善することで、クレームの削減やコストダウンにつながり、工場全体の収益向上に必ず貢献します。本セミナーでは、今まであまり目を向けることがなかった工場内や倉庫での物流作業を見直し、改善するために必要な知識をわかりやすく説明します。作業ロスを見過ごさない、ミスを起こさないための具体策についても学んでいただきます。

お問い合わせ先【大阪府工業協会】
http://www.opmia.or.jp/

■講演DVDが発売されました!

 「成功の秘訣はココにあった!達人が伝授する荷主会社のための物流アウトソース戦略 」

 http://ebrainshop01.free.makeshop.jp/shopdetail/000000000151/

■日刊工業新聞社 工場管理 に連載中!

 「工場はまだまだ改善余地がいっぱい!
         工場管理者のための物流改善ネタ出し講座」

  6月号 第11回 宝の山を掘ろう 物流管理編

 http://pub.nikkan.co.jp/magazines/detail/00000516

★物流インターネットセミナーを始めました!★ ダイジェスト版をご覧いただけます!

『成功の秘訣はココにあった!達人が伝授する荷主会社のための物流アウトソース戦略』
https://www.youtube.com/watch?v=cX5M0n9tA-Y

『中小物流会社のための事業拡大戦略〜荷主会社OBが本音で語る 取引したくなる物流会社〜』
https://www.youtube.com/watch?v=QarBkSVoxCI

『消費増税はライバルより一歩抜きん出る絶好のチャンスだ!〜荷主から選ばれる会社に変身する黄金ルール』
https://www.youtube.com/watch?v=ZBw0o-_BlnE

物流改革で「収益力向上!」「品質力向上!」「人財力向上!」 Kein物流改善研究所
http://www.keinlogi.jp/

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倉庫内物流作業改善(2) 付加価値作業比率を向上させる

倉庫内作業で注意しなければならないことは低付加価値作業と無付加価値作業を明確化し、それらを減らしていくことにあると思います。

倉庫作業の中で付加価値作業とは何でしょうか。それはピッキング作業であり顧客の指示に基づく入出庫作業であり、保管作業ということになるでしょう。

一方で低付加価値作業、無付加価値作業とは何でしょうか。「作業」ですから人の動きに注目してみましょう。

倉庫の中で最も気を付けなければならないことは「探す」という行為です。この行為からは全く付加価値が生じません。

付加価値があるかないかの判断基準として「お客様にお金を払っていただけるかどうか」という考え方があると思います。

一番手っ取り早いのは自分がお客様だったとしたら今目の前で行われている作業に対して「対価」を払えるかどうかを考えてみることです。

先ほどの「探す」作業、倉庫内を「歩き回る」動作、他の作業者との「立ち話」などはいずれもお金を払って行って欲しいとは思わないものではないでしょうか。

こういった作業あるかは動作の中でも付加価値作業を行うに当たって付随的にやらざるを得ないものがあると考えられます。

たとえばピッキング作業における棚間歩行やオーダーシート確認、カート運搬などです。これらを改善することはできますが必ずしも無くすことができるとは限りません。

でもまずは無くす方法をとことん考えましょう。少なくとも「探す」作業は撲滅が必要です。そのためにはロケーションの明確化やわかりやすい表示付などで解消が可能です。

普段当たり前に実施している倉庫内物流作業について一度は稼働分析をやってみると良いでしょう。稼働分析を実施することで付加価値作業の比率がいかに低いか驚くのではないでしょうか。

稼働分析結果をグラフにして現場に貼り出し、全員で今のレベルを認識することが必要です。これを徐々に改善し、付加価値比率を向上することで作業員の方たちのモチベーションを上げていくことも重要だと思います。

ピッキングミスを減らすことで誤出荷低減につながります。誤出荷を発生させてしまうと正規商品を再発送するとともに、誤品の引き取りが発生します。会社の評判も悪くなることが考えられますから、物流品質にはくれぐれも注意したいところです。

そのために他商品との違いをわかりやすく表示したり、類似商品の置場所を離したりすることも倉庫内改善の一つです。

次回に続きます。


■6月24日(水) 日本IE協会で講演を行います!

 「物流標準時間の導入とその活用法」

物流管理が不十分といった「物流マネジメントの問題」が浮き彫りになっています。製造現場で当たり前に使われている管理技術も物流現場では整備されていません。物流コストを明確に示せず「不十分な見積もり」が挙げられます。顧客に対してかかるコストを定量化できないために正確な見積もりができないのです。

また、作業手順や作業ペースを作業者任せにし、作業者が「仕事量に関わらず自分の持ち時間を目いっぱい使って作業を行う」といった現象も多く見受けられます。

もう物流マネジメントができないという時代ではありません。物流作業を定量化し、きっちりとした管理を行うことで会社収益に貢献していきましょう。

物流作業を定量化するために物流標準時間を導入し、活用することで会社収益向上に貢献しましょう!ぜひ、この機会のご参加をお待ちしております。

http://www.j-ie.com/activity/ie-seminar/management-innovation/post-18713/

■6月26日(金) 大阪府工業協会で講演を行います!

  『工場内や倉庫での物流作業改善 入出庫作業 ピッキング作業 
   ムダ取りとポカヨケの実践 
   〜作業ロスを見過ごさない、ミスを起こさないための具体策〜』

人が介在する作業が多い工場内や倉庫の物流現場には、ピッキング時の「数量間違い」や「欠品」などのミス、またムダな人やモノの動きが数多くあります。作業に慣れていない方はもとより、ベテラン社員でもムダやロスを見過ごしたり、ミスを発生させたりします。これら物流現場の作業を改善することで、クレームの削減やコストダウンにつながり、工場全体の収益向上に必ず貢献します。本セミナーでは、今まであまり目を向けることがなかった工場内や倉庫での物流作業を見直し、改善するために必要な知識をわかりやすく説明します。作業ロスを見過ごさない、ミスを起こさないための具体策についても学んでいただきます。

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倉庫内物流作業改善(2) 付加価値作業比率を向上させる

倉庫内作業で注意しなければならないことは低付加価値作業と無付加価値作業を明確化し、それらを減らしていくことにあると思います。

倉庫作業の中で付加価値作業とは何でしょうか。それはピッキング作業であり顧客の指示に基づく入出庫作業であり、保管作業ということになるでしょう。

一方で低付加価値作業、無付加価値作業とは何でしょうか。「作業」ですから人の動きに注目してみましょう。

倉庫の中で最も気を付けなければならないことは「探す」という行為です。この行為からは全く付加価値が生じません。

付加価値があるかないかの判断基準として「お客様にお金を払っていただけるかどうか」という考え方があると思います。

一番手っ取り早いのは自分がお客様だったとしたら今目の前で行われている作業に対して「対価」を払えるかどうかを考えてみることです。

先ほどの「探す」作業、倉庫内を「歩き回る」動作、他の作業者との「立ち話」などはいずれもお金を払って行って欲しいとは思わないものではないでしょうか。

こういった作業あるかは動作の中でも付加価値作業を行うに当たって付随的にやらざるを得ないものがあると考えられます。

たとえばピッキング作業における棚間歩行やオーダーシート確認、カート運搬などです。これらを改善することはできますが必ずしも無くすことができるとは限りません。

でもまずは無くす方法をとことん考えましょう。少なくとも「探す」作業は撲滅が必要です。そのためにはロケーションの明確化やわかりやすい表示付などで解消が可能です。

普段当たり前に実施している倉庫内物流作業について一度は稼働分析をやってみると良いでしょう。稼働分析を実施することで付加価値作業の比率がいかに低いか驚くのではないでしょうか。

稼働分析結果をグラフにして現場に貼り出し、全員で今のレベルを認識することが必要です。これを徐々に改善し、付加価値比率を向上することで作業員の方たちのモチベーションを上げていくことも重要だと思います。

ピッキングミスを減らすことで誤出荷低減につながります。誤出荷を発生させてしまうと正規商品を再発送するとともに、誤品の引き取りが発生します。会社の評判も悪くなることが考えられますから、物流品質にはくれぐれも注意したいところです。

そのために他商品との違いをわかりやすく表示したり、類似商品の置場所を離したりすることも倉庫内改善の一つです。

次回に続きます。


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 「物流標準時間の導入とその活用法」

物流管理が不十分といった「物流マネジメントの問題」が浮き彫りになっています。製造現場で当たり前に使われている管理技術も物流現場では整備されていません。物流コストを明確に示せず「不十分な見積もり」が挙げられます。顧客に対してかかるコストを定量化できないために正確な見積もりができないのです。

また、作業手順や作業ペースを作業者任せにし、作業者が「仕事量に関わらず自分の持ち時間を目いっぱい使って作業を行う」といった現象も多く見受けられます。

もう物流マネジメントができないという時代ではありません。物流作業を定量化し、きっちりとした管理を行うことで会社収益に貢献していきましょう。

物流作業を定量化するために物流標準時間を導入し、活用することで会社収益向上に貢献しましょう!ぜひ、この機会のご参加をお待ちしております。

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 「工場はまだまだ改善余地がいっぱい!
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倉庫内作業で注意しなければならないことは低付加価値作業と無付加価値作業を明確化し、それらを減らしていくことにあると思います。

倉庫作業の中で付加価値作業とは何でしょうか。それはピッキング作業であり顧客の指示に基づく入出庫作業であり、保管作業ということになるでしょう。

一方で低付加価値作業、無付加価値作業とは何でしょうか。「作業」ですから人の動きに注目してみましょう。

倉庫の中で最も気を付けなければならないことは「探す」という行為です。この行為からは全く付加価値が生じません。

付加価値があるかないかの判断基準として「お客様にお金を払っていただけるかどうか」という考え方があると思います。

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先ほどの「探す」作業、倉庫内を「歩き回る」動作、他の作業者との「立ち話」などはいずれもお金を払って行って欲しいとは思わないものではないでしょうか。

こういった作業あるかは動作の中でも付加価値作業を行うに当たって付随的にやらざるを得ないものがあると考えられます。

たとえばピッキング作業における棚間歩行やオーダーシート確認、カート運搬などです。これらを改善することはできますが必ずしも無くすことができるとは限りません。

でもまずは無くす方法をとことん考えましょう。少なくとも「探す」作業は撲滅が必要です。そのためにはロケーションの明確化やわかりやすい表示付などで解消が可能です。

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