収益向上に貢献する物流コスト改善のコツ

会社の収益を圧迫しかねない物流コスト。会社の中で目に見えづらい物流コストを可視化し、今日からでも改善できるポイントをやさしく解説します。一緒に物流改善に取り組み、物流改善のプロとして収益向上に貢献しましょう。

2015年09月

物流現状把握の重要性(2) 保管の現状把握

物流の重要機能である保管について現状把握をしてみましょう。この時にまず保管に関わるコストを見ていくとよいでしょう。

保管機能を4M(人、もの、設備、方法)の4つの視点から見てみましょう。

人はまさにその保管機能に関わる人件費です。その倉庫あるいは保管エリアで入出庫作業や在庫管理などを行っている作業者の方の人件費を把握します。

社員であれば法定福利費や福利厚生費などを含めたすべての人件費で把握するということがポイントです。

パートやアルバイトであれば実際の支払賃金に採用にかかったコストを加えればよろしいのではないでしょうか。

ものであれば入出庫に使うフォークリフトの燃料、棚番表示などにつかう器材、安全保護具や消火器などの安全対策用品など倉庫運営に関わるもののコストを把握します。

設備は倉庫建屋やラック、自動倉庫やフォークリフトなどの機器が対象になります。

情報はその保管場で必要な情報、例えば入出庫指示情報や在庫管理情報など、保管を管理するための情報投資のコストが対象になります。

さらにそこで発生している地代、自社倉庫であれば償却費や近隣の地代などで明らかに発生しているコストを明確にしていきます。

また水道光熱費や固定資産税、保険料、補修費などいろいろなコストが発生していると思われます。これらについて一度調査を行い、その保管にかかっているトータルコストを明らかにしましょう。

意外とここまで気を配ってみることは少ないかもしれません。しかしこれらが積もり積もると大きなコストとなることも考えられます。

まずは現状を正しく把握してみましょう。これができましたら自社の他の保管場とデータ比較してみましょう。

A倉庫とB倉庫を比較してみたところ、コストに大きな差があったとします。その要因を分析し、もし余分なコストが発生していたとしたらそれを改善していく活動につなげます。

これができるのも物流の現状把握ができたからこそです。

この保管の例に倣って他の機能についても現状把握をしていきましょう。もちろん会社によっては5機能プラスワンよりも別の方法の方がわかりやすい場合もあります。

その場合はそのわかりやすい分類でも一向に構いません。要は会社として発生している物流のすべてについて現状を把握することが大切なのです。

次回に続きます。


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物流現状把握の重要性 無視できない物流コスト

御社の現在の物流の実態はどうなっていますか?このような漠然とした質問に対してどのように回答できますでしょうか。

会社全体の物流がどのレベルなのかをきっちりと把握しておくことが望ましいと思います。しかし多くの会社でその実態を数字で把握できていないと言わざるを得ません。

その大きな理由の一つとして会社が物流に興味を示していなかったことが挙げられると思います。会社が物流に関心が無いと担当者もあえて物流に関するデータを取ろうとはしません。

しかし物流コストは会社の営業利益に匹敵する規模だということに気づいていただきたいのです。日本ロジスティクスシステム協会の調査によりますと、会社の売上高に対する物流コストの比率は4%になっています。

いかがでしょうか。御社の売上高営業利益率は4%を大きく上回っていますでしょうか。これが倍以上である10%規模の利益であればまだしも、ほぼ同水準あるいは営業利益率の方が低いとなった場合、物流は全く無視できない存在となるのです。

もちろん物流はコストだけという考え方は正しくありません。物流は顧客に対するサービスでありバリューでもあります。

一定の物流コストをかけてでも会社のバリューを高め、売り上げを伸ばしていくことも十分にありえます。

そうは言いつつも物流の実態がわかっていないということは望ましい姿ではありません。そこで物流の現状を把握する必要性が出てくるのです。

一方で物流とは何を指すのかという定義も議論を呼びます。この定義は必要であるとともにやや難しい領域でもあります。

そこでまず物流として現状を把握すべき機能について考えてみたいと思います。

物流では一般的に5つの機能があると言われています。それは以下の5つです。
・輸送
・保管
・荷役
・包装
・流通加工
さらに情報という機能を加えて5機能プラスワンと呼ばれます。

これらの機能が皆さんの会社の中であるいはアウトソース先で発生していたとしたらその実態について把握するとよいでしょう。

ではどのような把握方法があるでしょうか。保管を例にとって考えていきましょう。

次回に続きます。


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物流4M管理の重要性(6) 物流業務の方法

もうひとつの物流4M、「方法」について考えていきましょう。物流4Mにおける方法とは物流業務のやり方ということになるでしょう。

ものを輸送する時に「モード」と呼ばれるものがあります。これは輸送手段とも言えますが要はトラックで運ぶのか、船舶で運ぶのか、あるいは航空機なのか鉄道なのかといったことです。

この輸送手段がひとつの方法だと言えるでしょう。

また、この輸送モードによって荷姿が変わってきます。揺れが大きいトラックとそうではない航空機とでは必然的に荷姿仕様が変わります。

お気づきのことと思いますがこの荷姿も物流4Mにおける方法だと考えられます。どのように製品を保護するのか、そのためにどのような資材を活用するのか、箱内の製品の並べ方はどうするか、入数をどうするかなど、すべて物流業務を行うための方法であるわけです。

構内で行う運搬作業や入出庫作業につきましてもそのやり方は物流4Mの方法に当たります。これらの物流作業についてはいつも申し上げていることですが「標準化」が重要なキーになるのです。

方法についてはこの「標準化」に力点を置いて管理していくことが望ましいと言えるでしょう。物流は往々にして標準化が苦手のようです。

しかしその影響か効率化も品質に表れてきます。残念ながら製造業に比べるとそれらが劣っていると言わざるを得ません。それだけに物流にとって4Mの方法は大切であると言えるでしょう。

仕事の方法が変更になった時には人が変更になった時と同様に間違いが発生しやすいと考えられます。したがいまして仕事が変更になった時にはその内容を担当者に周知することが求められます。

物流4Mである人、もの、設備、方法につきましては「4M変更時ルール」をきっちりと確立し、それをドキュメント化する必要があります。

そしてそのドキュメントを社員全員に所持させ、ルールを必ず守るように教育していきましょう。この点は結構重要なポイントです。

ポケットサイズの4M変更時ルールブックをぜひ作成していきましょう。できれば朝礼時などをとらえてその内容を確認していくことも効果的です。

物流業務が高効率、高品質を維持していくためにも物流4M管理をしっかりと実行していきましょう。


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製造業では日々工場の生産効率と品質の向上に取り組まれていますが、製造現場には多数の「物流」が存在しており、そこには更なる効率化の余地が潜んでおります。
しかし、生産ラインの効率化を差し置き、構内物流の効率化を優先すると、生産ラインに大きな負担をかけてしまうことになるため、正しい物流改善を進め、生産コストの低減と品質向上を実現していくことが必要不可欠です。
さらに、構内物流が生産管理機能の一翼を担うといった、一歩進んだ物流業務を確立していくことも求められています。

本セミナーでは、物流担当者が陥りやすい勘違いとその是正策、さらには構内物流の果たすべき役割を、「サービス業としての役割」「司令塔としての役割」「効率的物流を実施する役割」の3つに分類し、改善の取り組み方、すすめ方について具体的事例を交えながら解説いたします。多数の方々に是非ご参加いただきたくご案内申し上げます。

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物流4M管理の重要性(5) 物流設備の留意点

トラックにしてもフォークリフトにしても物流設備として最重要機械であることに変わりはありません。設備は常に良好な状態を保ちフル稼働させることが望ましいでしょう。

そのために最初にやらなければいけないことは事前メンテナンスではないでしょうか。トラックでもフォークリフトでも他の機械でも日々の始業点検や月次点検は欠かすことのできないアイテムです。

この大切さはわかってはいても実際にできていない会社もあるかもしれません。これは他の業務でも同じかもしれませんが、目先で考えるとすぐに悪影響が出ない仕事については手を抜くことがあります。

しかしこれが積もり積もるとある日突然「ドカ停」が起きたりします。ドカ停とは長時間設備が停止してしまう現象のことで大抵重大な設備故障が原因です。

トラックやフォークリフトの場合は点検業務が法令で義務づけられていますので、あまり手を抜くことは考えづらいですが他の機械では手抜きもあるかもしれません。この点は一度振り返ってみた方がよいかもしれません。

設備に関して常に良い状況に保つこととともに常に稼働させることが重要です。何故なら設備を休ませているということは資産を活用せずに眠らせていることと同様だからです。

タクシーは車検や点検で稼働できない場合を除き、原則毎日、24時間稼働させるようにしているそうです。タクシーも物流の一つですが私たちのように「人以外」を扱う物流も考え方は同じだと思います。

そこで常日頃から設備の稼働状況を把握し資産の有効な活用度について意識しておくことが望まれます。その時の稼働率は以下の算式で考えてみたらいかがでしょうか。

◆設備稼働率=設備稼働時間÷8760時間
(8760時間=365日×24時間)

もう一つ物流4Mの設備について考えておきたい項目が「安全」です。つまり物流設備を扱う過程で留意すべき安全です。

物流に関する設備には危険が伴いがちです。そこでその設備を扱う時に気を付けなければならないポイントについて整理しておくとよいでしょう。

例えば以下のようなことを考えてみてはいかがでしょうか。
・フォークリフト扱い時の安全保護具の基準
・トラック荷積みの際の標準作業
・フォークリフト前進走行時の安全基準
・トレーラーバック時の留意点

その他安全関係については念には念を入れて検討しておくことが必要でしょう。

次回に続きます。


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物流4M管理の重要性(4) 物流4Mの「もの」

物流4Mの中で「もの」について考えてみましょう。物流工程で良く使われる代表的なものといえば段ボールや容器、パレットなどが挙げられます。

梱包に使う段ボールは発注や在庫管理が重要です。時々発注過多で劣化してしまっている段ボールを見かけます。

このような管理をしていると会社の棚卸資産を劣化させてしまわないように注意が必要です。製品在庫とともに資材在庫管理もしっかりと行っていくことが重要です。

さてこの段ボール等の資材についても変化点管理は重要です。よく切り替えが発生しますが新旧の管理ができていないとうまい切り替えができない可能性があります。

最悪の場合切り替えた後に旧品を出荷してしまうことです。包装資材は出荷製品の外観ですから見た目が大切です。その見た目を損ねてしまうことは絶対に避けなければなりません。

さらに物流工程で重要な「もの」は製品そのものです。自社の製品、預かり品などの製品の保管管理を行っていますからそのものの管理について考えなければなりません。

顧客からの寄託品はお客様の所有物ですからそれに損害を与えることはできません。受け入れた数量、出庫した数量をきちんと把握し在庫を適正に保つ必要があります。

在庫に異常があれば顧客に間髪をいれずに報告をすることも忘れてはなりません。顧客は自分の会社から離れたところで在庫管理を行うということはある意味で不安なところがあります。

在庫は消費者に売りを保証するために必要です。売り逃しを避けるためにも適正な在庫管理を行い、市場動向に応じてものの出方が多ければ顧客にフィードバックする必要があるのです。

顧客からの預かり製品が変更になったことは要注意です。新製品の立ち上げに伴い打ち切り製品が出てきます。それを出庫してしまうと大変なことになります。

このように新製品の立ち上げ、旧製品の打ち切り時には4M変更管理が重要になるのです。製品入れ替え時にはどのような仕事の仕方をするのか、きちんとしたルール決めが求められるのです。

次に三つ目のMである「設備」について考えていきましょう。物流における設備にはどのようなものがあるでしょうか。

代表的なものにトラックがあります。輸送設備としては圧倒的にシェアを占めるのがトラックです。設備は使ってなんぼのものです。365日、24時間動かすことでその本来持つ力を発揮できるわけです。

次回に続きます。


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物流4M管理の重要性(3) 物流作業訓練道場

新製品が立ち上がる時などは人の習熟が重要であることは言うまでもありません。新製品ですからすべての担当者が初めての仕事になるからです。

新製品立ち上げに向けた人材育成についてきちんと計画を作成し実行していくことが望まれます。まずその製品についてどのような仕事が発生するのかについて整理します。

◆その製品の特性は?
◆品質上特に注意すべき点は?
◆梱包仕様をどのようにするのか?
◆保管における条件はあるのか?

このようなさまざまな物流条件について一つひとつ整理していきます。そして条件に見合った物流作業の仕方についても検討していきます。

そうすると実作業を行う際に「作業上の留意点」が明確になってきます。その点についての事前勉強会を開くという方法もあると思います。これは会社の会議室の中で行うことで問題はありません。

一方で物流倉庫の中に「物流作業訓練道場」を設け、そこで実作業のトレーニングを実施することも考えられます。作業訓練道場は工場では一般的ですが物流倉庫ではあまりなじみが無いかもしれません。

新人作業者が入ってきた時に基礎的な作業については実際に現物を目の前にして訓練していくことが望ましいことは間違いありません。

作業訓練道場ではハンディーターミナルの操作方法、段ボール梱包の訓練、簡単な組立作業訓練、フォークリフトによる荷扱いなど、会議室の中ではやりづらい実作業について教えていきます。

訓練結果については作業者ごと作業ごとにその習熟度を把握し、それを訓練道場の壁に掲示しておきます。作業習熟の見える化を図ることで「人」について何が足りているのか何が不足しているのかが瞬時に把握できることになります。

この新製品立ち上げ時には計画的に「同一作業を複数名が作業できる」環境を作り上げていきましょう。このような環境を整備しておくことで自社が安心して仕事を進められることは当然として、顧客もその状況を把握し安心することにつながるのです。

もし物流事業者が顧客の荷物について作業を行うのであれば上記のような取り組みは顧客から言われる前に実施しましょう。

そうすることで顧客の信頼を得ることにつながるからです。

顧客によっては発注先である物流事業者の準備状況を評価することがあります。評価があるからあわてて対応するのではなく、ぜひ計画的に自ら取り組んでいくように心がけましょう。

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物流4M管理の重要性(2) 物流作業者変更時の留意点

人に関しては習熟計画を作って計画的に育成していく姿勢が必要です。毎年個人単位にどのような分野を教えていくのかを明確にしていきましょう。

人についてもう一つ重要なことがあります。それはある作業について担当者が変わった時の留意事項をまとめておくということです。

なぜならば人の変更時にミスが発生する確率が高まるからです。したがいまして担当者が変更になった時のルール決めをしておくのです。

たとえば以下のようなルールを考えてみたとします。
◆作業担当者が変更になった場合には作業開始時に監督者が標準作業書に基づき作業を教える
◆その作業について作業者から説明させ理解度を確認する
◆何サイクルか実際にやらせてみて作業観察を行う
◆仕事のアウトプットを確認する

作業を教える際には「その作業の急所」について強調して教えることが重要でしょう。間違えると致命的なポイントを明確に教え込むことが大切なのです。

実際に作業をやらせて作業観察し、その中で気づいたことをその場で作業者にフィードバックします。アウトプットをチェックし補正が必要であればそれを実施しなければなりません。

多くの会社がこのプロセスを飛ばしてしまい不良を流出させてしまうのです。その理由に「忙しさ」を言い訳のように挙げる会社があります。

ただしこの業務プロセスは監督者の重要業務です。会社としましては監督者がこのようなコア業務をしっかりとできる環境を整えてあげることが必要なのです。

もし他の業務とかぶる場合は当業務が優先であることを意識させることも必要です。さらに監督者が一人である場合にはこのような業務を実施できるスタッフを作っておくことも求められます。

作業量が大幅に増えた時や欠勤者が出た時にも別作業者や応援者に仕事を実施してもらうことがあります。

特に普段その職場にいないスタッフが作業応援に入った時にリスクが高まります。常に人が変更になったらリスクあり、と考えておきましょう。

次回に続きます。


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『工場管理者が学ぶべき物流知識』」

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『成功の秘訣はココにあった!達人が伝授する荷主会社のための物流アウトソース戦略』
https://www.youtube.com/watch?v=cX5M0n9tA-Y

『中小物流会社のための事業拡大戦略〜荷主会社OBが本音で語る 取引したくなる物流会社〜』
https://www.youtube.com/watch?v=QarBkSVoxCI

『消費増税はライバルより一歩抜きん出る絶好のチャンスだ!〜荷主から選ばれる会社に変身する黄金ルール』
https://www.youtube.com/watch?v=ZBw0o-_BlnE

物流改革で「収益力向上!」「品質力向上!」「人財力向上!」 Kein物流改善研究所
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物流4M管理の重要性 物流作業者(人)の管理

事業を行っていると4M管理をしっかりとできている会社とできていない会社で差がつくことがわかります。事業の基本として4M管理をきちんと行うことについてレビューしてみましょう。

4Mとは次の4項目の頭文字のことです。
・ Man    人
・ Material もの
・ Machine  設備
・ Method  方法

物流業務では特に4M管理が重要になってきます。なぜなら4Mのいずれかが変更になると物流品質不良が発生しやすいからです。

そのために準備しておかなければならないものを「4M変更管理」と呼びます。皆さんも人が入れ替わったり仕事のやり方が変わったりしたときに間違いが発生したという経験があるのではないでしょうか。

まず「人」についての管理を考えてみましょう。

物流作業の多くが作業者という人によって行われているものと思われます。そこで人の作業のやり方次第で物流品質に大きな差が出てくることになります。

物流作業者のスキルをどのレベルに設定するのか、そのレベルに向けてどのような教育訓練を施していくのかが人の管理のポイントになります。

よく多能工化という言葉が使われます。一人の作業者がいくつもの作業ができることを指しますが、これが可能になることで作業編成が容易になり仕事の効率が上がると考えられます。

作業編成とは作業を誰にやらせるのか、何時から何時までどの仕事をやらせるのか、一人の作業者が仕事開始から終了までどの作業に就くのかを決めていくことです。

一人の作業者が一つの仕事しかできないとその仕事が終わってしまうと残りの時間が手待ちになってしまいます。

全員がすべての作業をこなすことができれば最少の人員で物流業務の運営が可能となり、効率は最も良くなります。

第一歩としては次の三つを可能にするようにしていきましょう。
・ 一人の作業者が三つの作業ができる
・ 一つの作業を三人ができる
・ 全部の作業を三人ができる

これを実現するだけでもかなりその物流現場の効率は向上するはずです。

次回に続きます。


■9月16日(水) IE協会で事例研修会を実施します!

『大人気講座「構内物流の果たすべき役割」の取組事例から学ぶ』

どのように物流改善を進められていますか?生産ラインの効率化を差し置き、物流部門の効率化を実施すると、生産ラインに大きな負担をかけてしまうことになります。
本当の目的を見失わず、正しい物流改善を進めることが、生産コストの低減と品質の大幅な向上に貢献するのです。
本事例研修会では、物流担当者が陥りやすい勘違いとその是正方策について、「構内物流の果たすべき役割」を3つに分類し、改善の取り組み方、進め方について、経験豊富な講師が実体験をもとに解説します。また、実際に改善の取り組みを行った企業事例を聴講し、現場を見学することによって、工場の生産効率と品質の大幅向上、さらには構内物流が生産統制を行うといった、一歩進んだ物流業務の確立が期待できます。
ぜひこの機会に、多くの方のご参加をお待ちしております。

お問い合わせ先【日本IE協会】
http://www.j-ie.com/activity/ie-seminar/manufacturing-innovation/post-24128/

■講演DVDが発売されました!

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物流実力値把握の重要性(3) サプライチェーンという領域

物流というとトラックでの輸送や倉庫での在庫保管を真っ先にイメージする方が多いと思います。それはそれで物流の重要機能なのですが実際にはもっと範囲を広げて認識する必要があります。

それがサプライチェーンという対象範囲でありこれを管理していくことをサプライチェーンマネジメント、通称SCMと呼びます。

この中には調達先のマネジメントやお客様にお届けするまでの業務も含んでいます。後者につきましては通信販売を考えると容易に重要性が理解できると思います。

通信販売は業種としては小売業です。しかし商品を実際にお客様に届ける業務は物流事業者が実施していることが大半ではないでしょうか。

配送だけを物流事業者に任せている場合もあれば、倉庫オペレーションまで委託している場合もあるでしょう。

この点から通信販売の競争力は物流にあるとも考えられるのです。

一方でサプライヤーを領域に含めた時にそこまでマネジメントできている会社は少ないと思われます。一般的に購入したものはサプライヤーが届けてくれますので関心が薄いのかもしれません。

またサプライヤーから購入したものを加工、組立を行うことがありますが、その時の生産指示や在庫の持ち方もサプライチェーンマネジメントの一環であると考えられます。

つまり物流といってもその対象範囲は異なり、会社によっても解釈は違ってくると考えるべきなのです。今や単なる従来型の物流、つまり輸送や保管といった機能だけでとらえても必ずしも会社の競争力は高まらないと認識した方がよいのです。

この点について「もちろんその通り」と考えられる経営者は競争力を高めていくことができるでしょう。しかし物流に関心が薄く、そこに資源を投資しない会社は今後の競争力低下は否めません。

サプライチェーンの競争力を示す指標はリードタイムです。お客様からの発注を受けていかに短時間でものを届けることができるかが重要なのです。

あわせていかに少ない在庫でお客様の要望を満たしていくかということも大切な要素です。在庫をたくさん抱えて顧客対応することでは真の実力はつきません。

物流を主体に実施している会社や部門ですらこの「サプライチェーン」という切り口での認識はあまり高いとは思えません。

物流が中心になってリードタイム短縮と在庫削減に寄与できる改善を進めていきましょう。それが会社の今後の命運を握っていると言っても過言ではないからです。


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物流実力値把握の重要性(2) 物流品質指標の把握

物流の実力値を把握するとともにそこで使うKPIは他社との比較ができるようなものにしておくとよろしいのではないでしょうか。

自社だけで実力値を評価することは当然必要なのですが、私たちは経済全体の中で競争をしています。従いまして自社の立ち位置というものが気になる点でありかつ認識しておかなければならない点でもあるのです。

その意味であまり細かいものやマニアックな指標は避けた方がよいかもしれません。単純な指標は「扱った商品の価値」に対する「物流コスト」というものが考えられます。

例えば100万円の価値がある商品を入庫し、出庫し、梱包し出荷したとします。その工程で2万円相当の物流コストがかかったとすればその比率は2%だということになります。

ただしここで一点注意が必要なことがあります。それは扱い商品の種類によってこの比率にはばらつきが出るということです。

たとえば高額な化粧品を1㎥出荷した場合と安価なティッシュペーパーを1㎥出荷した場合を考えてみましょう。

前者は10万円を超えることはざらにあるでしょう。一方で後者は何千円のレベルです。しかしこれらの商品を取り扱う場合の物流コストには大きな差は出ないと考えられます。

それだけでも100倍近い差がついてしまうことが考えられるのです。そこでこのような扱い金額に対する物流コストの比を取る場合には類似商品を扱っている他社と比較することが望ましいのです。

物流実力値を把握するために品質に関する指標を取ることは重要です。物流品質は物流の基礎の基礎ですから最初に把握しておかなければなりませんし、物流専業者であればお客様を安心させるためにも提示することが望ましい指標です。

誤出荷率は物流品質の結果を示す典型的な指標です。お客様へと流出させてしまった不良率と社内で発見された不良率の両方を把握することをお勧めします。

日本の製造業の流出不良率は一桁ppmです。つまり百万個出荷した内数個の不良が存在するという計算になります。日本の流通業ではこの10倍くらいの不良が出ていると考えられます。

これに対して社内で発見される不良は流出不良の数十倍から百倍くらいありそうです。そこでこの社内不良率を正しく把握し、不良流出を防止する心がけが必要になるのです。

あわせて不良を防止する「要因系」の指標も実力値を認識する上では重要です。たとえば「ポカ除け設置件数」、「品質勉強会実施件数」などをきっちりと把握してみてはいかがでしょうか。

次回に続きます。


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