収益向上に貢献する物流コスト改善のコツ

会社の収益を圧迫しかねない物流コスト。会社の中で目に見えづらい物流コストを可視化し、今日からでも改善できるポイントをやさしく解説します。一緒に物流改善に取り組み、物流改善のプロとして収益向上に貢献しましょう。

2019年06月

物流の波動と平準化(3) 物流平準化という改善

工場で部品納入が朝一番に集中することは、担当者の発注の仕方と在庫の持ち方に原因があることは前回お話させていただいたとおりです。

納入された部品は荷降ろし場にずっと置いておくわけにはいきませんので、物流作業者がせっせと在庫置き場に運搬作業を始めたのです。

この結果として工場内通路の渋滞、物流作業者の繁閑差が発生し、仕事上のロスと安全上の問題を引き起こしていたのです。

そこでこの納入を一日の中で分散させることで問題点を解消することにしたのです。これによって朝から夕方まで平均して仕事をするようになりました。

これを仕事の「平準化」と呼びます。今まで物流は集中するものだというのは固定観念に過ぎなかったわけです。

結果的に平準化されることで荷降ろし場がすっきりとしました。ピークで抱えていた物流作業者を減らすことができました。通路上の渋滞も緩和されました。

物流作業に波動があるのではなく、波動を作り出していると言った方がふさわしいと思います。まず仕事は平準化することが第一と考えるべきなのです。

物流倉庫では入庫の時間帯、出庫の時間帯、出荷準備の時間帯、トラック積み込みの時間帯といった、時間帯別の仕事の仕方をしているところが多いと思います。

しかしこれを一日の中で平準化していくことを考えてみてはいかがでしょうか。そのためにまずは一日物流作業者の稼働分析を実施してみましょう。

もし作業のばらつきや繁閑差があるのであれば改善の余地があると考えるべきです。外的要因はともかくとして、自ら波動を作り出して仕事の効率を落とすことはやめましょう。

取引先と調整することも必要になりますが、それについても相手に相談することをためらわずに実施しましょう。意外と要望に応じてくれることもあると思われます。


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物流の波動と平準化(2) 出荷準備作業とトラック出発時刻の集中化

出荷準備作業の集中化によって物流作業者の仕事に繁閑差が出てしまいます。また、出荷準備作業が集中すればそれだけ広いスペースが必要になります。

同じ出荷準備スペースを何回転かさせることによって本来なら小さくて済むスペースが、出荷集中によってその何倍ものエリアが必要になることがあります。

この出荷準備作業が集中するのはトラック出発時刻が集中していることが要因ではないでしょうか。トラックが一定の時間帯に一斉に出発する計画にしていれば、準備作業も集中せざるを得なくなります。

しかし本当にトラック出発時刻は集中するものなのでしょうか。これは突き詰めて考えてみる必要がありそうです。

もしかしたら出荷先と調整することで出発時刻を分散させることが可能かもしれません。しかしこういった調整はそもそも無理だという思い込みは無いでしょうか。

固定観念を持っていると改善が阻害されがちです。なぜその時間帯でなければならないのかについて検討することから始めましょう。

工場内物流で特定の時間帯に工場内通路が渋滞するという事象がありました。この要因を探ってみると、部品納入の時刻が集中していることに気づきました。

なぜ部品納入の時刻が集中するかを調べてみると、部品調達担当者が部品在庫を絞り、朝一番に部品が入ってこないと生産ラインに支障が出ることがわかりました。

この調達方法によって、工場内物流の担当者は午前中は忙しいものの、夕方以降は仕事が無くなる現象が起きていたのです。

この事例も自ら作り出した仕事の波動であり、それが現場作業者の繁閑差につながってしまっていたのです。

次回に続きます。


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物流の波動と平準化 物流の波動とその影響

物流業界は波動が大きい業界といわれています。お中元やお歳暮が波動をもたらす典型的な要因です。海上輸送ではクリスマスシーズンが始まる前のアジアから北米への輸送が典型的でしょう。

物流業ではこの波動に対応するためのインフラを抱えています。一時的に膨らむ物量に対応できる倉庫、大量な貨物を輸送するためのトラック、そしてそれらのオペレーションのために必要な人員です。

当然これらのインフラはコストとして価格に反映されていきます。そうでなければ物流会社はどこもやっていけないからです。

一方で常にピークを意識してインフラを抱えていれば、閑散期にはそのインフラが遊んでしまうことになります。せっかく保有している能力を発揮できないことになるのです。

これほどもったいない話はありません。これらの閑散期を埋める仕事を見つけてはじめて儲かる物流が実現できるといえるでしょう。

こういったお中元、お歳暮などによる仕事のピークについてはある意味外的要因となりますので、それは所与条件と考えられます。

一方で、自ら作り出している波動もあると思います。そして自分で作った繁閑差に苦しんでいる事例があります。

その一つにトラックに積み込む前の出荷準備作業があります。この準備作業を特定の時間に集中的に実施することでいろいろなロスを生じさせているのです。

ロスの第一に人員の作業の繁閑差があります。出荷準備が集中的に行われるためにその時間帯はめっぽう忙しいのですが、それ以外の時間帯になるとやることが無くなってしまうのです。

社員を仕事がないからといって帰したり給料を払わなかったりするわけにはいきません。そこでその分だけ会社がロスを被ることになるのです。

次回に続きます。


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物流環境を整えよう(3) 物流品質を保つための表示

物流環境に重要なものとして「表示」があります。各ロケーションの表示には製品番号や在庫の最大値・最小値、アクションの基準などの情報が入っていると思います。

物流品質を保つためにはこの表示の紛らわしさを排除する必要があります。よく製品番号が酷似しているためミスピッキングをしてしまったという話を耳にします。

10桁の製品番号の下一桁の違いで製品が違うことは当然ですが、この製品がパッと見識別がつきにくいことがあるのです。

このようなケースでは作業者は非常に神経を使います。そこでよく似た製品を隣同士に置かないことは鉄則です。

また製品番号は異なる数字だけ拡大する、色を変えるなどの工夫が欲しいところです。

ピッキング棚につける表示は小さすぎると間違いのもとですから、大きめの表示にしてあげることが作業者にやさしい環境だといえるでしょう。

フォークリフトで棚出し作業を行うときも表示がポイントになります。フォークリフトを走らせながら確認できるように工夫しましょう。

もしフォークマンが身を乗り出して確認したり、フォークリフトから降りて確認したりしていたとすると、そこに改善ポイントがあるということです。

これは納品場所でも同じことが言えます。納入トラックのドライバーがフォークリフトを使って荷降ろしをする際には、とにかくわかりやすくすることを心がけたいものです。

物流環境整備はとても広い範囲でさまざまなことを実施しなければなりません。この環境整備が作業生産性向上や品質向上、そして作業者のモチベーションアップにつながりますので、計画を立てて実施していきましょう。


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物流環境を整えよう(2) トラック待機場とドライバー休憩室

ピッキング場の環境整備で忘れてはならないものに「照度の確保」があります。これは作業者が神経を使うことで生産性に影響があるのと同時に、品質にも影響を与えます。

かならず会社の技術標準として適正な照度基準を定めるとともに、その基準に従った照度を確保するようにしましょう。

また、温度対策も考慮が必要です。ピッキング作業は台車を押しながらピッキングをしていくことが多いと思います。定位置で行う作業ではスポットクーラーやストーブで温度管理ができますが、動き回る作業が中心であれば、建物全体で温度管理ができるようにすることが望ましいと思います。

この温度に関わる作業環境は昔から物流についてはあまりよいとは言えません。ぜひどのようにしたら適切な温度管理をできる職場になるのかについては必須検討アイテムです。

荷主側でぜひ検討していきたいアイテムに「トラック待機場」と「ドライバー休憩室」があります。「トラック待機場」は指定時刻丁度に到着することは稀で、やや早目に到着して指定時刻を待つことが多いために必要となるものです。

トラックが構外で待つということは、公道で待つことを意味しますので、地域に迷惑をかけることになります。そこで荷主の構内にトラックを停車させられるスペースをつくって欲しいと思います。

次に「ドライバー休憩室」ですが、長距離を走って来たドライバーに少しの間でも休憩していただくために設ける部屋です。自動販売機や喫煙所を併設するとベターです。

荷降ろし場や出荷場でトラックドライバーが迷うことなく、速やかに荷役を行うことができ、すぐに発車できるような物流環境整備も大切です。

よくあるトラックがいったん荷主の構内に入ると長時間出ることができない環境は最悪です。これは輸送会社に迷惑なだけではなく、めぐりめぐって輸送コストが下がらないということにつながり、荷主にとっても得策ではないのです。

近場に荷を準備しておく、荷降ろし場はわかりやすく表示をつける、荷役機器は常時稼働可能にしておくなどの工夫をしていきましょう。

次回に続きます。


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物流環境を整えよう ピッキング場の整備

職場環境は重要です。その良し悪しが物流生産性にも確実に効いてくるのです。ということで、物流環境についてちょっと考えてみましょう。

最初から休憩場?と違和感を持たれる方もいらっしゃるかもしれませんが、職場の中でも休憩場の整備は重要です。なぜなら従業員が休憩時間に心身ともにリラックスすることがその後の仕事に影響を与えるからです。

ほとんどの作業者の方は立ち作業を行っていると思います。そこで休憩時間くらいはゆっくりと座れる環境をつくりたいものです。

椅子は多少値が張っても疲れの来ないものを準備しましょう。会社によってはソファのような椅子を用意しているところもあります。

テーブルもあると便利です。その休憩場を使ってちょっとしたミーティングを行うこともあると思います。また、皆さんが食事をそこでとることもあるでしょうから、ぜひ準備しましょう。

そしてあると喜ばれるものに冷蔵庫があります。特に夏場では水分補給は必須です。その都度自動販売機まで買いに行かなくても、休憩場の冷蔵庫にいつも飲み物を入れておくと嬉しいですよね。

会社によってはテレビを置いてあるところもありますね。少しの時間でも従業員の方がリラックスできて疲れがとれるような工夫をしていきましょう。

次に作業場に目を向けてみましょう。たとえばピッキング場で考えてみましょう。ピッキング作業を行うときは、「一動作」でものを取れるようにしなければなりません。

この「一動作」は手を伸ばしてものをさっと取れることを意味します。箱をラックから取り出して、その箱から製品を取り出す作業は「一動作」には当たりません。

伸び上がりや屈み動作も好ましくない動作です。これを繰り返し行うことで疲労が徐々に蓄積され、夕方になると生産性が低下することが考えられるからです。

ピッキング場の通路幅も広すぎると歩行が増えます。小型台車を押して通れる幅プラスアルファくらいでちょうどいいでしょう。

次回に続きます。


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運搬改善を進めよう(3) 決まった運搬と臨時の運搬

一か所で物流作業者が同時に複数の作業ができるようにするためには、ものの入口と出口を同じ場所にすることがポイントです。

ものを供給しに行った帰りに完成品を引き取るといった、物流の基本を工程設計に入れることがポイントです。

この入口と出口を同じ場所に集めることはラインができた後でもやれないことではありません。もちろん、当初からこの思想を織り込んで設計することが基本ではありますが。

まずは小さな運搬から改善していくことで成功体験を味わうとよいのではないでしょうか。たとえば工程間や機械間を自重で送るといった改善です。

このためには斜めのシュートを設置し、ものを重力の法則で流していくやり方です。「重力はタダ」ですから、お金をかけずに運搬することができます。

在庫の持ち方を変えることで運搬改善ができることをご存知でしょうか。ものが多すぎて余分な横持が発生することがあります。定位置に置ききれないために臨時に別の場所に置き、定位置が空いたらそこに戻すやり方です。

このように決まった運搬と臨時の運搬があります。まずは臨時の運搬を撲滅するという改善は効果的であると言えます。

運搬改善にあたっては「工程分析」の手法を使うと問題点がわかりやすくなると思いますのでぜひ活用しましょう。

「受け入れ場」→「一時保管場」→「ラインサイド」→「生産ライン」→「ラインサイド」→「仮置き場」→「出荷場」

このようにどこのポイントでものが停滞するのかを明らかにしましょう。この工程分析を行い、結果を記述した用紙を工場や倉庫の誰もが目にする場所に掲示します。

社員のみんなに運搬がどれだけ発生しているかについて認識してもらい、その職場として運搬を無くしていくような意識付けを行っていくことが目的です。

繰り返しになりますが、「運搬」は付加価値を与えないムダです。会社を儲けさせるためには運搬を生じさせない工程づくりを心がけましょう。また発生している運搬を無くしていく活動を推進しましょう。


■ 新着物流セミナー情報 

1.東京で物流品質向上のセミナーを実施します!

  「物流品質不良撲滅と物流効率化改善の実践
   〜あっという間に物流品質不良が“%→ppm”へ!〜」

 2019年6月11日(火) 10:00〜17:00
 東京・平河町近辺の会議室

 詳細は以下からお願いいたします。
 http://www.j-ie.com/activity/ie-seminar/ie-specialty/post-37713/

2.東京で生産管理のセミナーを実施します!

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3.大阪で梱包・出荷ライン改善のセミナーを実施します!

  「梱包・出荷ライン ポカミス防止と作業効率向上
   〜「工場の最終工程」の管理と改善〜」

 2019年6月27日(木) 10:00〜17:00
 大阪府工業協会 研修室

 詳細は以下からお願いいたします。
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4.名古屋で輸送改善のセミナーを実施します!

  「〜運賃値上げが続く今こそ〜
輸送改善の取り組み方」

 2019年7月5日(金) 10:00〜16:30
 愛知県産業労働センター 「ウインクあいち」

 詳細は以下からお願いいたします。
 http://www.tmainc.co.jp/seminor/top/3491/

5.メーカー物流研究会を実施します!

  「カンコツ仕事から脱皮し物流を科学する!
〜超カンタン!たった6時間で習得する物流標準時間の設定と活用〜」

 2019年7月19日(金) 10:30〜17:30
 国際物流総合研究所 セミナールーム

 詳細は以下からお願いいたします。
 https://www.e-butsuryu.jp/event/2007/

6.大阪でトラック輸送の効率化のセミナーを実施します!

  「トラック輸送の効率化 輸送の見直し&輸送コスト削減
   〜物流コストの60%を占める輸送費にメスを入れる!〜」

 2019年7月23日(火) 10:00〜17:00
 大阪府工業協会 研修室

 詳細は以下からお願いいたします。
 https://www.opmia.or.jp/seminar/5027

7.東京で物流IEをテーマとしたセミナーを実施します!

  「物流IEで現場改善体験講座」

 2019年7月24日(水)10:00〜17:00
 イー・ロジット東京セミナールーム

 詳細は以下からお願いいたします。
 https://www.e-logit.com/seminar/20190724k.php

■『3つの役割を果たす!構内物流改善の進め方』

カイゼンベース株式会社とKein物流改善研究所との協働制作講座が完成しました!
物流のE-learningは珍しいかもしれません。一部無料で見られますので皆さんもアクセスしてみて下さいね。

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物流改革で「収益力向上!」「品質力向上!」「人財力向上!」 Kein物流改善研究所
http://www.keinlogi.jp/

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運搬改善を進めよう(2) 物流工程設計の実行

工場での工程設計は一つの大きなプロジェクトでもありますから、そのプロジェクトの中に物流工程設計というタスクを入れて、物流担当者が効率のよいレイアウト設計を担当するのです。

もし物流工程設計をまとめて実施できる状況になければ、物流についても技術部門の各工程の担当者に見てもらうようにしましょう。

そこで必要となるのが「物流工程設計チェックリスト」なのです。このチェックリストには物流のポイントをいくつか入れておきます。

たとえば運搬改善のためにはつぎのような4点満点の評価項目を入れます。

4点 工程間は直結しており運搬は発生しない
3点 工程間は離れてしまうが5m程度なので手押し台車で対応可能
2点 工程間は離れてしまうが30m未満なのでフォークリフトまたは台車で対応可能
1点 工程間が30m以上または別建屋になってしまう

この場合、工程間運搬にかかるコスト、つまり物流工数や運搬機器の購入などのコストは工程設計時の評価とします。はなはだしく物流コストがかかる工程はその設計を行った技術スタッフの評価となるようにするわけです。

では不幸にして運搬が発生する工程ばかりであったらどうしたらよいのでしょうか。この状態を放置しておくわけにはいきませんので、運搬改善に着手する必要があります。

まず考えるべきポイントとして「レイアウト変更」が挙げられます。レイアウトの基本は直結です。それが不可能であれば近接化します。近接化の目安は15m程度でしょう。これは人手で台車を押しながら運搬できる限界と思われます。

また場合によっては近接化さえしておけば、簡易自動運搬台車で運搬することも可能になります。

レイアウト変更ができずに30mを超えるような運搬が発生する場合の運搬改善には運び方の変更が挙げられます。

1単位あたりの運搬時間を減らすために、複数部品の混載同時運搬が考えられます。物流作業者の効率を考えた運び方を検討します。

また、ものの置き方の改善を行います。一か所で物流作業者が同時に複数の作業ができるようにものの配置を変更するのです。

次回に続きます。


■ 新着物流セミナー情報 

1.東京で物流品質向上のセミナーを実施します!

  「物流品質不良撲滅と物流効率化改善の実践
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 2019年6月11日(火) 10:00〜17:00
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2.東京で生産管理のセミナーを実施します!

  「会社の利益が上がる!顧客要望に応える生産管理
   〜基礎から応用まで、初心者でもすぐに実用的な知識が身につく〜」

 2019年6月26日(水)10:00-17:00
 [東京・大井町]きゅりあん4階研修室 

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3.大阪で梱包・出荷ライン改善のセミナーを実施します!

  「梱包・出荷ライン ポカミス防止と作業効率向上
   〜「工場の最終工程」の管理と改善〜」

 2019年6月27日(木) 10:00〜17:00
 大阪府工業協会 研修室

 詳細は以下からお願いいたします。
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4.名古屋で輸送改善のセミナーを実施します!

  「〜運賃値上げが続く今こそ〜
輸送改善の取り組み方」

 2019年7月5日(金) 10:00〜16:30
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7.東京で物流IEをテーマとしたセミナーを実施します!

  「物流IEで現場改善体験講座」

 2019年7月24日(水)10:00〜17:00
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運搬改善を進めよう 「運搬レス」を志向したレイアウトを考える

みなさんよくご存じの7つのムダによれば「運搬」はムダということになります。たしかに構内でものを移動させる行為は付加価値を生むことはありませんから、この観点で運搬がムダであることはわかります。

運搬が発生するのは工程のつくり方に問題があるからです。レイアウトを決めるときに運搬が発生しないように工夫すれば運搬レスの工程もつくることが可能です。

しかしこの「運搬レス」を志向したレイアウトを考えるという発想がなければよいレイアウトはできません。この「固定観念」を破ることが必要になってくるのです。

工場レイアウト検討は技術部門が行います。彼らの頭の中にはその工程での技術については明確な目標がありますが、物流に関してはあまり関心がないことが多いようです。

製品を決められた時間で要求品質を満たしたうえで生産できるような工程設計を行います。技術部門の担当は工程ごとに分かれているケースが多いので、甲さんはA工程の担当、乙さんはB工程の担当という形になっている可能性があります。

甲さんも乙さんも自分の工程内でのSQDCについては目標を達成しようと必死に仕事を行います。しかしA工程とB工程のつなぎについては技術部門では検討外項目となり、結果的に運搬が発生してしまうようなレイアウトができてしまっているのです。

工場に物流担当者がいればこの工程間のつなぎを担当することになると思います。しかしそのようなタスクが与えられていなければ、また工程間設計が三遊間のゴロとなって抜け落ちてしまうのです。

「物流は最初が肝心」なのです。一回運搬が発生するレイアウトをつくってしまうと、そのレイアウトである限り運搬が発生し続けます。

そこで運搬改善の第一歩はそれを発生させないレイアウトにすることなのです。では物流部門の担当者の頭の中にない「工程間のつなぎ」についてどのようにしていったらよいでしょうか。

その方策に「物流工程設計チェックリスト」を準備するということが考えられます。

次回に続きます。


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物流技術標準と物流作業標準を設定する(3) 部下育成と作業観察

作業要件一覧表を作成することで、物流監督者は自身の職場にどのような仕事があり、それをこなせるようになるためにはどれくらいの習熟期間が必要なのかを知ることができます。

これと併せて部下の育成計画を立案します。そしてその計画に沿って着実に教育を施していくのです。そうすることによって人材が育ち、「強い物流現場」を作り上げていくことができるのです。

管理項目一覧表を使って作業観察のポイントを認識し、計画的に部下の作業の様子を観察していきます。その時には標準作業書を見ながら、書かれた手順通りに仕事をしているか、特に急所をきちんとおさえた作業になっているかを確認するのです。

もし標準作業書と異なるやり方をしていたとしたら、その場でフィードバックするようにしましょう。一方で標準作業は常に改善の対象となることも事実です。

現時点で考え得るベストな状態が標準作業として規定されているのであって、それが未来永劫変わらないということはあり得ないわけです。

作業観察をする中で、さらによい仕事の仕方が見えてくることがあります。それを改善という形で新たな標準作業書に落とし込んでいくことが重要です。

以上のように、物流でも物流技術標準と物流作業標準は極めて大切なアイテムとなりますので、物流技術スタッフや物流管理監督者は時間をつくってこれらの文書を作成していきましょう。

とかく物流は基準や標準に弱いと言われます。確かにその通りだと思います。これは過去の歴史の中であまりそういった標準化といった活動をやってこなかった結果に他なりません。

しかし標準もなく、その都度行き当たりばったりの会社の現場は強くなることはありません。強い現場をつくるためには標準化は絶対条件だと言えるでしょう。

まずは他業種に学びに行って見よう見まねで始めても一向に構いません。今やサービス業、飲食店、病院などでも標準化を進めています。仕事の「型」ともいえる標準化をぜひ進めましょう。

その先には間違いなく強い現場が待っているのです。


■ 新着物流セミナー情報 

1.大阪で入出庫・ピッキング作業改善のセミナーを実施します!

  「入出庫作業・ピッキング作業 ムダ取りとポカヨケの実践
   〜作業ロスを見過ごさない、ミスを起こさないための具体策〜」

 2019年5月30日(木) 10:00〜17:00
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  「物流品質不良撲滅と物流効率化改善の実践
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 2019年6月11日(火) 10:00〜17:00
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3.東京で生産管理のセミナーを実施します!

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 2019年6月26日(水)10:00-17:00
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  「梱包・出荷ライン ポカミス防止と作業効率向上
   〜「工場の最終工程」の管理と改善〜」

 2019年6月27日(木) 10:00〜17:00
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 https://www.e-butsuryu.jp/event/2007/

7.大阪でトラック輸送の効率化のセミナーを実施します!

  「トラック輸送の効率化 輸送の見直し&輸送コスト削減
   〜物流コストの60%を占める輸送費にメスを入れる!〜」

 2019年7月23日(火) 10:00〜17:00
 大阪府工業協会 研修室

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 2019年7月24日(水)10:00〜17:00
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