収益向上に貢献する物流コスト改善のコツ

会社の収益を圧迫しかねない物流コスト。会社の中で目に見えづらい物流コストを可視化し、今日からでも改善できるポイントをやさしく解説します。一緒に物流改善に取り組み、物流改善のプロとして収益向上に貢献しましょう。

#物流セミナー

固定観念を捨てて取り組む重要性(3) 倉庫内作業スピードの異常に気付け

メーカーでは物流管理業務はノンコア業務という位置づけとなる可能性が高く、できればその仕事を外転化したいと考えています。

自社の物流については自社で管理せよ、という理屈はあるかもしれませんが、これもまた固定観念と言えるかも知れません。

顧客の本質をつかむことが大切です。これはむしろビジネスチャンスを考えるべきなのでしょう。顧客が物流管理業をやって欲しいと言うのであれば、それを受注して4PL業務の一部と考えてみてはいかがでしょうか。

物流を本業としない会社では物流スタッフを育てることに投資するよりも、その業務自体をアウトソースしてしまうことが早いのかもしれません。

またある会社から物流倉庫作業の生産性について相談を持ちかけられました。一般的な作業ロス(手待ち、歩行ロス、作業編成ロス、長距離運搬、他)の他に作業者の作業スピードの話をしました。

一般的に倉庫作業の作業スピードは生産工場の人の動きに比べて大きな隔たりがあることを指摘したのです。多分この傾向はどこの物流倉庫でも同様だと思いますが。

この要因に作業のペースメーカーがないために作業者が自分のペースで作業を行っていることが挙げられます。

一方でほとんどの物流倉庫では自社の作業者のスピードが遅いとは思っていないのではないでしょうか。これは他業界を知らないのと同時に、このスピードが当たり前のスピードだという固定観念が影響しているものと思われます。

もし外部の人に作業スピードが遅いと指摘されたならば、まずその言葉を受け止め、他業界を見に行くようなフットワークが欲しいところです。

物流業務は平準化できない、トラックは朝出発するのが当たり前、作業スピードはこれくらい、などなど、ほとんどが固定観念だと言えそうです。

ここで謙虚になって改善につなげられる会社だけが生き残っていけるのでしょう。


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固定観念を捨てて取り組む重要性(2) 物流をサプライチェーンという視点で見ていく

もう一つの例を挙げてみます。その物流部長さんの物流会社の活用方法は4PLを活用したいという発想でした。もちろん彼は4PLという言葉すら知りません。しかし、会社の物流マネジメント機能を外注化し、そこに実物流オペレーション会社もマネジメントさせようという考え方だったのです。

本来の効率的な物流を実施しようとすれば、こういった外部の知恵を借りて行っていくという考え方に行きつくことも十分理解できます。

素直に考えればこのような発想になると思います。しかし大半の会社でそこまで発想が及ばず、とりあえず輸送改善だとか、物流支払費削減だとか言った、ミクロの領域にとらわれがちだと思います。

つまりここでも今までの蓄積である固定観念が悪さをしていると考えられるのです。

改善を行っていく際に「今が最低だと思え」という教えがあります。この背景には改善は永遠であり、現状に満足するな、という思いが込められているのです。

以前にも書かせていただきましたが、人は今いる位置がベストであり、そこから離れることに抵抗感を抱くものです。

その組織に入ってしばらくたつと慣れが出てきます。しかし世の中は常に変化していますから、自分たちがじっとしている間に周りが変化してしまうのです。

私たちはこの慣れの世界からは距離を置く必要があります。例の物流部長さんはその会社のよい所は是認しながらも物流については改革していこうという姿勢があり、非常に好感が持てました。

会社もそういった別の視点にも謙虚に耳を傾け、常に進化をしていくことが求められるのです。物流を物流という単なる点ではなく、サプライチェーンという線で見ていくことが必要なのです。

次回に続きます。


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固定観念を捨てて取り組む重要性 素人の素直な発想の重要性

誰しも長年生きていますと自分のライフスタイルというものが決まってきますよね。それと違うことをやろうとすると何となく違和感をもったり、場合によっては抵抗感すら感じたりすることがあると思います。

これはビジネスにおいても同様ではないでしょうか。業界によってあるいは会社によってビジネススタイルが確立されていて、それを変えることに大きな力が必要となります。

進化論でも時代の変化に対応できたものだけが生き残ると言われています。この言葉は私たちが携わる物流の仕事にもそっくりそのまま当てはまると思います。

ある製造会社に他業種から転職してきた人がいました。その人が就いたポジションは物流部の部長でした。今まで物流の仕事は全くやったことがなかったため、試行錯誤の連続でした。

その人とたまたま話をする機会があったのですが、その会社の物流戦略を聞いて驚きました。それはまさに今後のグローバル化を見据え、サプライチェーンマネジメントを行っていくための組織論と仕事のスタイルが網羅されていたのです。

なぜ物流の素人の方がここまで踏み込んだ考え方を確立できたのか?それは素人の素直な発想があったからだと考えました。

今まで会社はこういうやり方をしてきたから、とか物流とはこういったものだと言った、半ば誤った認識が会社の進化を阻みます。

この物流部長さんにはこのような「余計な常識」と呼ばれる非常識が頭の中になかったのです。だからこそ、本当のサプライチェーンマネジメント論を頭の中で展開できたのでしょう。

案の定、会社内の仲間からは素直に受け入れてもらえません。しかしこれからじっくりと時間をかけて説得していくとのことでした。

一つの例を挙げると、物流倉庫の仕事に波動があり、作業者に繁閑の差が出ていたそうです。それを解消するために作業者の技能向上を図り、徐々にできる仕事の幅を広げていく動きをしようとしたそうです。しかし昔からいる人たちにはそういった発想がないため、その説得に苦労したそうです。

次回に続きます。


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グローバルサプライチェーンへの貢献(6) 上流工程の状況把握の重要性

結構グローバルサプライチェーンで目立たずに見落とされがちなのが上流工程です。前回のカーメーカーのサプライチェーンの事例でいけば、部品メーカーの下請、孫請けなどが上流工程にあたります。

震災時にご記憶の方もいらっしゃると思いますが、こういった上流工程の状況を把握していなかったために、復旧に時間がかかったという事実があります。

そこでこういったサプライチェーンの上流工程にも目を配るように心がける必要があるのです。では誰がそこまで気を配ることが妥当でしょうか。

望ましい形は最終工程であるカーメーカーが把握をすることです。しかし、場合によってはこのTier2以降の情報についてTier1メーカーが開示しない可能性があります。

そこでTier1メーカーが自分のところに納入するTier2やTier3の情報を確実に把握し、何か問題が出た時に速やかに情報をカーメーカーに開示する体制をとることも考えられます。

このつながったチェーンの一部だけ海外ということもありますから、できるだけサプライチェーンの最終工程の会社は全体像を把握し、有事の対応に支障をきたさないように準備を整えておくべきだからです。

物流会社としましてもグローバルサプライチェーンの管理を業として行っていくつもりであれば、サプライチェーンの全体像を把握するために努力して情報を集めなければなりません。

そしてすべての構成メンバーに対して定期的に情報発信していくとよいのではないでしょうか。たとえば現時点での全体のリードタイムや在庫の状況、物流コストの状況など、サプライチェーンの効率化に影響を与えそうな情報を集めて発信していくのです。

さてグローバルサプライチェーンのマネジメントがいかに難しいことであるかはご理解いただけたのではないでしょうか。しかし誰もが満足いく水準でマネジメントできていない状況下で、それをしっかりできる会社は間違いなく重宝がられ、あちこちから声がかかることとなるでしょう。

今は日本ではまだやられていない4PLビジネスに挑戦し、グローバルサプライチェーンのリーディング・カンパニーを目指しませんか。


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グローバルサプライチェーンへの貢献(5) 自動車サプライチェーンに学ぶ

グローバルサプライチェーンが最も進んでいる産業が自動車製造業でしょう。最終組み立てメーカーであるカーメーカーを最下流とし、そこにつながるサプライチェーンはまさにグローバルワイドで形成されています。

自動車サプライチェーンではカーメーカーのオーダーのもと、原則として同一情報でTier1以下の部品メーカーが生産を行っています。

在庫を極限まで落としたジャストインタイム生産を実施していますので、リードタイムも短くなっています。

部品調達は世界で最もコストメリットがあるところで生産し組立地へ送ることになっています。しかしこのグローバル調達で注意しなければならない点があります。

それは為替と海上輸送運賃の振れです。これは読むことが困難なため、出たところ勝負になってしまいがちです。

そうなると計画していた時にはコストメリットがあった部品調達が実は儲からなかったということになりがちなのです。

本来ではタイで生産し日本に送って組み立てることがベストと思われていたものが、実際には日本で生産して日本で組み立てる方が効果があるということも実際に起きているのです。

それだけにグローバルサプライチェーンは難しいと言えます。生産地を選ぶ場合にはよほど価格差がないと危険だということになってしまいます。

こういった点でも、グローバルサプライチェーンに貢献するために幅広い知識と経験が必要だということになるでしょう。

サプライチェーンの管理は一社で行うにしても、こういった周辺知識はその道に長けた会社で実施していくことが望ましいのです。だからこそ前回お話しましたアライアンスが必要になるのです。

次回に続きます。


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グローバルサプライチェーンへの貢献(4) 部品をまとめてコンソリデーション

以前海外にいた時に物流会社と商社に質問したことがあります。その質問とは「部品をまとめてコンソリデーションし、コンテナを仕立てて輸出できないか」という内容です。

そのコンソリデーションセンターまではその国の中でミルクランをやりながら荷を集めます。集めた荷はコンソリデーションセンターで輸出荷姿に梱包されます。

輸出通関を行い、日本等他国へ海上輸送をかけます。そして到着国で輸入通関を行ったうえで必要工場まで輸送を行います。

もし輸入荷姿をそのまま工場に持ち込むと使いづらい場合には輸入基地で荷姿を変更することも必要になります。

今や資材や部品はグローバルで最も安い所から調達することが一般化しつつあります。そのためには上記のような仕事のしくみが必要です。

これもまさにグローバルサプライチェーンの一つなのです。貿易実務を含め荷主会社は業務のアウトソースを欲しているのです。それができることがグローバルサプライチェーンへの貢献ということにつながります。

今回挙げた事例について自社ですべての業務を行わなければならないのでしょうか。実はそんなことはありません。アライアンスを組みながらできる会社にやってもらうようにしていけばいいのです。

商社はいろいろなところとのアライアンスがありますから、グローバルサプライチェーンを担っていくことは難しくないかもしれません。

では物流会社ではいかがでしょうか。今は難しいとしても徐々にアライアンスを拡大し、1年後にはこのような仕事が来ても対応できるように目標を持って進めていけばよろしいのではないでしょうか。

貿易実務や海上輸送などはどこかとアライアンスを組んでやっていくことが必要になるでしょう。仕事を想定しながらぜひ進めていくことを考えましょう。


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グローバルサプライチェーンへの貢献(3) 工場内物流と生産コントロール

生産のコントロールについても理屈は机上で学ぶことが可能です。しかし生産過程では品質や設備の問題、スキルの問題などさまざまな要素が絡むだけに少々やっかいだと言えるかもしれません。

これを学ぶために有効な手段があります。それは実際に工場で仕事をすることです。「えっ!工場で実際にものづくりをやるの?」と疑問を抱かれる方もいらっしゃるでしょう。

工場で仕事をするとは「工場内物流」を受注して実施するということです。工場の中では資材の運搬や生産ラインへの供給、ピッキング作業や梱包作業、完成品の引き取りから出荷作業などさまざまな物流業務が存在します。

そこでこの「工場内物流」を受注して実際に生産に触れることが早道だと思います。メーカー物流は物流会社にとっては魅力的です。このメーカー物流に入り込むきっかけとして最も有効な手段が「工場内物流」を受注することなのです。

工場内物流をやっているといろいろなシチュエーションに遭遇します。資材が不足しそうなので、生産を切り替えるとか、大幅に受注が増えて資材在庫が不足するとか、そのシチュエーションはさまざまですが、生きたサプライチェーンの一端も体験することができます。

そして知らず知らずのうちに生産管理のスキルも身につくのです。その意味で「工場内物流」を実際にやってみることは非常にお勧めだと言えるでしょう。

このようにして徐々に発注、生産、出荷のスキルがついてくれば、その仕事を荷主から受注し実際にやってみることです。

倉庫での保管業務をやっているのであれば荷主が行っている「発注業務」を代ってやるように話をしていきましょう。ここで尻込みしていたら進歩はありません。

在庫管理は荷主の仕事、という固定観念を捨てきれなければサプライチェーンマネジメントなどできるはずがありません。

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グローバルサプライチェーンへの貢献(2) 在庫のコントロール

4PL的な位置づけを狙うことができればこのグローバル化の時代、そして競争がタフな時代にあっても十分生き残ることができるでしょう。

グローバルサプライチェーンでのキーワードに在庫があると思います。そこでまず在庫についてしっかりとコントロールできるようにしておく必要があります。

在庫のコントロールというと物流的発想では預かった荷物を品質を保ちながら保管すること、というイメージになりがちですがこれでは不足しています。

在庫は数量がきっちりと管理されていることが重要です。この在庫の数量はある行為の結果に過ぎないということは皆さんお分かりかと思います。

その行為とは発注、生産、出荷ということになります。これらが在庫を一定に保つためのキー行為となっているわけです。

そこでこの発注、生産、出荷の各行為のロジックがわかっていないと在庫を適正化することは困難だと言えるでしょう。

これら各行為は単なる保管行為だけを行っていては身に付きません。まずは机上でも良いのでしっかりと学ぶ姿勢が大切でしょう。

物流マン向けの資格にロジスティクス管理がありますが、この中ではこれらについてほとんど触れられていませんので、別の講座で勉強する必要があります。

一方で中小企業診断士試験向けの勉強ではこれらについて浅くではありますが包含されているので、テキストを見て勉強するのも一つの方法です。

サプライチェーンマネジメントを4PLとして取り組む会社は物流会社やメーカーに限らず商社でもやろうと考えるところもあるかもしれません。

商社の場合は売りと買いの部分は得意中の得意ですので、比較的取り組みやすいかもしれませんね。

次回に続きます。


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グローバルサプライチェーンへの貢献 物流戦略立案と4PL

製造業を中心に日本に留まらず世界で戦うことが求められてきています。製造業が海外進出することに伴って物流会社の海外進出も珍しくなくなってきました。

これからは複数国をまたがって仕事をすることが一般的になることは間違いありません。開発は日本で行い、中間品をタイで生産し、最終組立を中国で行いヨーロッパに輸出する、といったビジネスモデルも普通になりつつあります。

このような状況下では物流は幸か不幸か大変注目を浴びる存在となりました。ものが存在する限り物流はなくなりません。今まで以上に物流の動線は長くなることが予想されます。

ではこれに対応できる物流会社は世界にどのくらいあるのでしょうか。もし荷主の指示のもとに点から点まで輸送するという仕事であれば、それができる会社はいくらでもあります。

しかしサプライチェーンのオーナーである荷主顧客はこの程度の仕事で満足するはずがありません。彼らが望む仕事のレベルはサプライチェーンをコントロールできるレベルです。

それはたとえばグローバル在庫の適正化であり、調達コストのミニマム化であり、販売リードタイムの最短化であります。

サプライチェーンの規模にもよりますが、このレベルを今時点でこなせる外部企業は無いのではないでしょうか。

3PLが物流を丸ごと請け負うと同時に物流改革を推進するという位置づけに対し、サプライチェーンマネジメントができる会社は4PL的位置づけになるかもしれません。

4PLは物流戦略立案から物流管理、物流オペレーションのコントロールなどを請け負う会社です。この会社が生産や販売の管理までできるようになれば初めてサプライチェーンのマネジメントができたことになります。

調達、生産、販売、物流のすべてがわかる会社はなかなか見当たりません。逆にこれを目指すことで先駆者利益を享受することができるのです。

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   〜物流コストの60%を占める輸送費にメスを入れる!〜」

 2019年7月23日(火) 10:00〜17:00
 大阪府工業協会 研修室

 詳細は以下からお願いいたします。
 https://www.opmia.or.jp/seminar/5027

4.東京で物流IEをテーマとしたセミナーを実施します!

  「物流IEで現場改善体験講座」

 2019年7月24日(水)10:00〜17:00
 イー・ロジット東京セミナールーム

 詳細は以下からお願いいたします。
 https://www.e-logit.com/seminar/20190724k.php

■『3つの役割を果たす!構内物流改善の進め方』

カイゼンベース株式会社とKein物流改善研究所との協働制作講座が完成しました!
物流のE-learningは珍しいかもしれません。一部無料で見られますので皆さんもアクセスしてみて下さいね。

https://www.kaizen-base.com/contents/logi-42826/


物流改革で「収益力向上!」「品質力向上!」「人財力向上!」 Kein物流改善研究所
http://www.keinlogi.jp/

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物流の波動と平準化(3) 物流平準化という改善

工場で部品納入が朝一番に集中することは、担当者の発注の仕方と在庫の持ち方に原因があることは前回お話させていただいたとおりです。

納入された部品は荷降ろし場にずっと置いておくわけにはいきませんので、物流作業者がせっせと在庫置き場に運搬作業を始めたのです。

この結果として工場内通路の渋滞、物流作業者の繁閑差が発生し、仕事上のロスと安全上の問題を引き起こしていたのです。

そこでこの納入を一日の中で分散させることで問題点を解消することにしたのです。これによって朝から夕方まで平均して仕事をするようになりました。

これを仕事の「平準化」と呼びます。今まで物流は集中するものだというのは固定観念に過ぎなかったわけです。

結果的に平準化されることで荷降ろし場がすっきりとしました。ピークで抱えていた物流作業者を減らすことができました。通路上の渋滞も緩和されました。

物流作業に波動があるのではなく、波動を作り出していると言った方がふさわしいと思います。まず仕事は平準化することが第一と考えるべきなのです。

物流倉庫では入庫の時間帯、出庫の時間帯、出荷準備の時間帯、トラック積み込みの時間帯といった、時間帯別の仕事の仕方をしているところが多いと思います。

しかしこれを一日の中で平準化していくことを考えてみてはいかがでしょうか。そのためにまずは一日物流作業者の稼働分析を実施してみましょう。

もし作業のばらつきや繁閑差があるのであれば改善の余地があると考えるべきです。外的要因はともかくとして、自ら波動を作り出して仕事の効率を落とすことはやめましょう。

取引先と調整することも必要になりますが、それについても相手に相談することをためらわずに実施しましょう。意外と要望に応じてくれることもあると思われます。


【物流セミナー情報】

1.大阪で梱包・出荷ライン改善のセミナーを実施します!

  「梱包・出荷ライン ポカミス防止と作業効率向上
   〜「工場の最終工程」の管理と改善〜」

 2019年6月27日(木) 10:00〜17:00
 大阪府工業協会 研修室

 詳細は以下からお願いいたします。
 https://www.opmia.or.jp/seminar/4944

2.名古屋で輸送改善のセミナーを実施します!

  「〜運賃値上げが続く今こそ〜
輸送改善の取り組み方」

 2019年7月5日(金) 10:00〜16:30
 愛知県産業労働センター 「ウインクあいち」

 詳細は以下からお願いいたします。
 http://www.tmainc.co.jp/seminor/top/3491/

3.メーカー物流研究会を実施します!

  「カンコツ仕事から脱皮し物流を科学する!
〜超カンタン!たった6時間で習得する物流標準時間の設定と活用〜」

 2019年7月19日(金) 10:30〜17:30
 国際物流総合研究所 セミナールーム

 詳細は以下からお願いいたします。
 https://www.e-butsuryu.jp/event/2007/

4.大阪でトラック輸送の効率化のセミナーを実施します!

  「トラック輸送の効率化 輸送の見直し&輸送コスト削減
   〜物流コストの60%を占める輸送費にメスを入れる!〜」

 2019年7月23日(火) 10:00〜17:00
 大阪府工業協会 研修室

 詳細は以下からお願いいたします。
 https://www.opmia.or.jp/seminar/5027

5.東京で物流IEをテーマとしたセミナーを実施します!

  「物流IEで現場改善体験講座」

 2019年7月24日(水)10:00〜17:00
 イー・ロジット東京セミナールーム

 詳細は以下からお願いいたします。
 https://www.e-logit.com/seminar/20190724k.php

■『3つの役割を果たす!構内物流改善の進め方』

カイゼンベース株式会社とKein物流改善研究所との協働制作講座が完成しました!
物流のE-learningは珍しいかもしれません。一部無料で見られますので皆さんもアクセスしてみて下さいね。

https://www.kaizen-base.com/contents/logi-42826/


物流改革で「収益力向上!」「品質力向上!」「人財力向上!」 Kein物流改善研究所
http://www.keinlogi.jp/

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