ステーサーＳＴ−４２０ＰＤ製作工程
2013年02月09日 14:00
裏面に塗装をします。
昔は、裏面はそのままだったり、透明のニスを塗ったりしていた時代もありました。
僕の場合は、ここ１０年ぐらいは「裏面は黒で塗装」で落ち着いていますね。
塗装をする理由ですが
「見た目」と「コンパネの防腐・防滴」のためです。
塗装が乾くまで待って、カーペットを貼ります。
接着剤はコンパネ側とカーペット側と両面に塗布します。
指で触ってべたつかない程度まで乾燥させた後に
貼り合わせます。
貼り合わせたら、折り返し部分を残してカーペットをカットします。
折り返し部分は専用の定規を当てて切りますので
幅は均一です。
先ほどと同じように
折り返し部分とコンパネ側と両方の接着剤を塗布したら
このようにカーペットを折り返して完了です。
ちなみに、このステーサー４２０ですが
デッキの数は全部で１６ピースです。
この作業を１６回やるのって、結構疲れます。
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2013年01月27日 19:58
スイッチパネルの取り付けや配線取り出し口の「穴」を開けておきます。
スイッチパネルの取り付け位置ですが
船外機の操作を左手で行う都合上
船体中心線より右側にオフセットしています。
船体の右端いっぱいまで寄せて取り付けてあるケースを見かけますが
ちょうど、デッキ上に並べたロッドの下側に隠れる位置になるので
操作性が悪くなります。
魚探も船体中心線より若干右側がベストだと考えます。
ここまで終わったら、デッキを切り出します。
使用するのは、１５ｍｍ厚の耐水コンパネ。
よく「曲線はどうやって切っているんですか？」と質問を受けますが
僕の場合、工具は電動丸ノコのみです。
カンナやジグソーやヤスリなどは一切使いません。
曲線部分ですが
これぐらい素直ならいいのですが
アルミボートの船体のアルミ板って
思ってる以上に波を打ってることが多く
例えばここは・・・
判りますかね？
一旦左に曲がったあとに、右側に曲がってるんですね。
こういうのは若干面倒ですが
長年の経験で身につけた「秘密の技」を駆使しますので（笑）、問題ナッシングです。
あと、皆さんが驚かれるのは
この隙間
カーペットの厚さを計算しての、隙間です。
けっこう大胆に切ってます。
マリンカーペットの厚さって、意外とあるんですよ。
デッキの場所、開閉の多いデッキなどは、さらに余裕をもって切ります。
「カーペットの厚さをどう計算するか？」によって
出来上がった後、デッキを開けるときの「開けるときの固さ」が決まるんですね。
結構重要です。
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2013年01月25日 20:25
製造時に、アンカーストレージ部が溶接で据え付けられています。
写真中央に見える｢受け」のアングル
これも溶接で取り付け済みですが
不要なので
サンダーで削り、取り外します。
溶接の「痕」が残りますので、削って平らにしておきます。
続いて、アングルの取り付けを行います。
こちらはフロント部分。
ちょうど、エレキのペダルが付くあたりです。
このボートは、エレキペダルの落とし込み加工を施しますので
それに合わせたアングルの取り付け位置です。
下側のアングルは、デッキ下ストレージの底板を受けるもの。
これはリアデッキの受け、です。
アングルの取り付けは、適材適所でタッピングスクリューとブラインドリベットを使用しています。
続いて、ライブウエルのライナー（容器）を加工します。
ライナーに
給水、排水、その他（内部循環用のポンプなど）などの取り付け穴を加工ます。
細かく位置が決まっており、間違い厳禁なので、かなり慎重な作業です。
各種スルハルやスプレーヘッドなどを付けたら
ボート中央の浮力体部分に落とし込みリベットで固定します。
ちなみに、真ん中の浮力体には
発泡材ではなく、スポンジが詰め込まれています。
ライブウエル上面の板は、木材のコンパネではなく、ハニカム構造のアルミの板です。
これもメーカー製造時に取り付け済みです。
アルミの板なので、水で濡れても腐れません。
ライブウエルのふたの大きさに
その板をくり抜いておきます。
ふたの位置が右側にオフセットしているのは
右側に給排水のバルブやパイプなど
手で触らないといけないものが集中しているためです。
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2013年01月22日 15:08
シートベースの取り付け作業を行います。
いちばん前方の浮力体に
シートベースを取り付ける為の補強板をリベットで留めます。
ここに補強を入れなくても、すぐに問題が出たりはしないと思いますが
長い目でみたときの耐久性を考慮して、色々と試行錯誤した結果、この仕様に落ち着きました。
瞬間的なフッキング動作で仰け反ってシートに荷重がかかったり
波風に耐えるために瞬間的にシートをつかんだり
キャスティングシートって「座る」以外の用途も兼ねている、と考えています。
やはり、それには強度が要る、ということです。
シートベースの「筒」が落ち込む部分をくりぬきます。
よく見ると、浮力体内部に仕込まれているコンパネが見えますね。
これがそれ。
上側の板が浮力体のアルミで、裏面にコンパネで補強が入っています。
この加工は、メーカーでの製造時に行われており
実は、初期のモデル（平成１５〜１６年式）では無かったものなんですが
上に乗った時などに、浮力体が「ペコペコと振動する」のを防ぐために入れられているものです。
この加工は、いちばん前方の浮力体のみに施されています。
浮力体の中の発泡材をくり抜き
バーナーで焼いて（笑）
発泡材の目止めをしておきます。
後からポロポロと崩れるのを防ぐためです。
シートベースのネジ穴に合わせて
ナッターを使い受け側のナットを取り付けます。
シートベースが付きました。
このボートのオーナーさんは
リアにもシートベースの取り付けを希望されましたので
リアにも同じ加工を施しました。
なお、これらの部分には
上からカーペットを貼りますので
補強板やそれを留めているリベットやネジなどは全て隠れます。
最終的には、見た目はスッキリ、強度はしっかり、の仕上げとなります。
このボートはとても安定感があるボートなので
オーナーさんによっては「シートベース不要」の場合もあります。
ご希望に応じて
シートベースなし
フロントのみシートベースあり
フロント＋リアにシートベースあり（今回のケース）
リアのみシートベースあり
いかようにも対応出来るように
お見積りの段階で
シートベースの取り付け作業を、デッキ製作に含まずに独立した項目にしております。
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2013年01月21日 14:05
ステーサーＳＴ−４２０ＰＤの製作工程を書いていこうと思います。
まず最初に、アングルの加工から始めます。
このボートに使用するアングルは全部で１６本です。
長さは１ｍ超のものから、最短は１０ｃｍまで。
以前は、４ｍの母材から１本ずつ切り出しておりましたが
作業効率を上げるために、今は業者さんにプレカットしてもらっています。
決められた場所に穴をあけ、穴も綺麗に面取りします。
アングルの端っこも引っ掛かって怪我をしないように丸く面取りします。
これでアングルの加工は完了です。
地味な作業ですが、意外と時間がかかるのものです。
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