まぁ、ちゃんと仕事ができればいいな

品質保証・改善、業務改善、設計などで困ったことはありませんか?「マーちゃん」が某大手電気メーカーでの業務経験や情報など解決した方法や意見を紹介します。 内容は 商品設計、品質保証、品質・業務改善から豆知識、広告(コピーライティング)など気になった色々なものです。 題名にもあるように「まぁ、ちゃんと仕事ができればいいな」との思いで記事を書いています。 記事を読んで参考になれば幸いです。 リクエストなどコメントをもらえるとうれしいです。

カテゴリ: 設計

こんにちは、マーちゃんです。

今回は

 「苦情を顧客視点で商品改良に結び付けると売れる」

ということについての話です。

最初に言っておきます。

 「顧客視点はマーケティングだけの用語」

ではありません。

品質保証でもよく使われるかなり重要な用語です。

 「顧客視点は大事」

というのがよく言われるのは

 「売れる商品には顧客視点の商品が多い」

からが理由です。

この記事はあなたが売れる商品を開発・設計するとき
の参考になると考えます。

もし、あなたがこの記事を読まないで

 「良いものを作れば売れるんだ!」

と商品を作ったら、売れなくて困るかもしれません。

では、始めます。
282791

辛子明太子は、今や

 辛子明太子=福岡

とまで言われるようになった大人気商品です。

ですが、販売当初は

 「まったく売れなかった」

そうです。

なぜ、そんなに売れるようになったのでしょうか?

その秘密は 

 「”ふくや”さんの顧客視点」

にありました。

この辛子明太子、もともとは創業者のご夫婦が住んでい
た韓国で食べていた味を再現しようとしたのだそうです。

近所の評判も良かったので、実際に売ったところ

 「辛すぎる!」
カライ

と翌日にはクレームが飛んできたのだそうです。

それから創業者であるご主人が

 「お客さんが食べやすいよう、味を変えた」

のだそうです。

そのやり方がまさに顧客視点での取り組みでした。
顧客視点というのは

 「”お客さんに聞く”のではありません」
 「”お客さんの気持ちになって考えること”」
想う

なのです。

そこで、お客さんが

 「こういう味なら気に入ってもらえるのでは?」

と改善しては試食してもらって完成までに10年かけたそ
うです。

その味が受け入れられ、さらに創業者のご主人が他店に

 「明太子を作ったらどうか」

と勧めて10年かけた製法・ノウハウなどを教えたのだそ
うです。

なんと太っ腹なことでしょう。
仏さま

この背景には次の考えがあったとか。

・漬物は漬け方ひとつで味は変わる。家庭ごとでも味が
 違う。明太子だって誰が作ってもいい。

・味は各社が味を変えるようにすべき。人には好みがあ
 る。いろいろな味があった方が結果的に売れる。

そして、これを境に多くの会社が辛子明太子を作るよう
になり

 辛子明太子=福岡

になったのだそうです。

これも

 「お客さんが”辛子明太子を買いたい”んだから、
  作って売ってあげれば良い。」

という「顧客視点」があったのだと考えます。

こうして辛子明太子は日本に広まりました。

では、

 「顧客視点はどうしたら身につくか?」

についてです。

それは

 「”お客さんの気持ちになって考えること”」

です。

決して”お客さんに聞く”のではありません
これを行うことで良い商品も生まれます。

しかもそんなに難しいわけでもありません。

 「自分がお客になって考えれば良いのです。」
思う

なので、すぐに実践できます。
是非、これから実践してみてはいかがでしょうか。

あなたはどう思いますか?

いかがでしょうか?
この記事が参考になれば幸いです。

P.S.自分がお客さんになって

 「不良品は欲しくない」

という気持ちになって、どうすれば良いかを考えると、
品質も上がります


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こんにちは、マーちゃんです。

今日は

 「シリコンバレーで成功し、生き残った会社と
  つきあう場合の注意点」
シリコンバレー

についての話です。

これを知って、あなたに

 「先進的で技術力のある会社だと思ったにの
  だまされた!」
怒鳴る1

とならないように、参考にしてもらいたいです。

これを知らないと、あなたは

 「だまされたうえに、市場改修やらお客への補償...
  など大変な目」
散財

に会うかもしれません。

さて、ここであなたに質問です。

 「シリコンバレーで生き抜くために必要なもの」

はなにか知っていますか?

それは、
 
 「圧倒的なスピード」
 疾走男性
なのです。

なので、通常我々が納品するときに

 「できるだけ完成させてから納品」

するのですが、それでは遅いのです。

開発現場は開発を進めたいので

 「何でもいいから動作するもの」

が”大量に”欲しいのです。

 特に、膨大なソフトウェア開発が必要になった最近の
製品はその傾向です。

するとどういうことが起こるでしょうか?

あなたが、注文したあるサンプルを使おうとすると
 
 「いくつかが動かない」
 がっかり
ということになります。

 開発を急ぎたいあなたは使えるサンプルを選別して使
います。

で、相手に文句を言うと相手は

 「すぐに代わりのもの」

を持ってきます。

結局、あなたはこういう選別を何回か行って必要分を確
保します。

このような感じで、シリコンバレーでは

 「スピードが品質に優先する」

場合が結構あります。

そして、これが得意なのが

 「台湾・中国系EMSメーカー」
china_map

だったりします。

こういう会社はスピードを重視するあまり

 「不良品の解析方法を知らない
  (つまり、やったことがない)」

という会社が多いです。

ですので、あなたがもし、

 「先進的な技術を持って納品がものすごく早い」

会社とつき合う時は

 「品質が悪い」

ことを覚悟して使う必要があります。

そして、すぐに不具合を修正できたように見えて

 「実は、たまたま修正できているだけで、
  根本原因をつかんでいない」

場合もあると覚悟してください。

これをわかった上に、事前に

 「不具合が起こった場合の対処方法」
思う

を準備しておかないと

 「いつまでも問題は収束しない」

ことでしょう

こうなると開発・設計関係者はいつまでも

 「昔の機種のお守りとメンテナンス」

が忙しくて、新機種開発どころではなくなるかもしれま
せん。

でも、この状態に気づくのはかなり後で、大抵

「製品の量産直前か量産直後」

に気づきます。

ですので、おススメなのは

 「スピードが速い分、品質は自分が面倒見る」

覚悟が必要です。

 それをわかって導入したと思わなければ最初の

 「最先端で技術力のある会社だと思ったにの
  だまされた!
ズーン2

となってしまうからです。

実際、そういうメーカーさんに
出会ったことはありませんか?

あなたはどう思いますか?

いかがでしょうか?
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こんにちは、マーちゃんです。

今回は「PC周辺機器と麺類の会社」の話です。
犬うどん

一見、何の関係もないと思われた会社同士ですが、実は
両社とも同じところを目指していました。

 異業種でも、同じ目的のために協業する話は多いです
が、
 「電機業界と食品という組み合わせも”あり”」
なのかと考えさせられました。
PC一式

このように意外な業種はある技術で結びついたのではな
いかと考えています

 あなたがそれを自分の仕事で活用したいと思ったら、
この記事を参考にしてみて下さい。

では、始めます。
あなたは
 「株式会社メルコホールディングス」
という会社を知っていますか?

 といってもわかるのはPCに詳しい人や業界関係の人で
はないでしょうか。

 「あっ知ってる。バッファローでしょ!」
とピンときたら、あなたも業界の人です。

 自分は会社でPC周辺機器・ノートPCの設計部隊に所属
していました。

 プライベートでもPCを使っているのでバッファロー製
品はHDD/ルータなど色々使いました。
BuffaloHDD

もう一つの会社は麺類製造のシマダヤ。
近所のスーパーのチラシ広告で知っている人もいるので
はないでしょうか。
うどんの玉

このシマダヤさんは創業以来
 「品質と安全を追求した近代的な製麺設備」
を導入してきたそうです。

最近の
 「食の安全性」
に対する関心の高まりを受けて

「メルコグループのネットワーク技術、ストレージ技術
 を用いた新たな製造行程の監視/管理システムの検証」

を行うとか。

あっ、もうあなたはわかってしまいましたか?

そう、
 「IoT(Internet of Things )の利用」
ですね。

麺類の製造・管理に使用している機会をネットワークで
つなげて
 「データの収集」
は当然ながら

 「マシンの管理・メンテナンス」
まで含めて

 「異物混入など異常事態発生時に、すぐに対応」
して市場への流出を防ぐのを目的にしているのだと自分
は考えています。

そうすれば、
 「安全で管理された製造・管理システム」
で作られたものは
工場作業

 「品質が保証される」
からです。

では、あなたは何をすればこのようにできるでしょうか?

自分は
 「IoT(Internet of Things )の利用」
の利用・活用は開発・設計では

 「源流管理」
ではないかと考えています。

もし、あなたが製造業などの工場長・社長さんなら
 「この例がこのまま使える」
のではないでしょうか。

もし、あなたが開発・設計であれば
CADオペレータ
 
 「源流管理」
から考えてみてはいかがでしょうか?

あなたはどう思いますか?

いかがでしょうか?
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こんにちは、マーちゃんです。

今日は「東京で飲む水道水にかかる手間と設計との共通点」の話です。
蛇口

実は

「東京の水の処理数」
「品質が悪い製品へのテコ入れ」

は結構似ているんです。

この理由を知れば、
 「設計の初期段階がいかに大事か」
わかります。

また、
 「流用設計してはいけないもの」
もここにつながってくるでしょう。

あなたが
 「物さえできりゃいい!」
という人なら読まなくても結構です。
そういう人は市場不良で苦労してもらえれば良いのです。
困った

もし、あなたが
 「市場に製品を出したら手離れをよくしたい!」
と少しでも思っているなら参考にしてみてください。

では本題です。

あなたは
 「水道水」
と聞くと何を思い浮かべますか?

東京・千葉・神奈川・埼玉の都心部に住んでいると

「水道水」
=「くさい」
 「おいしくない」
 「飲みたくない」
まずい

と感じませんか?

水道局の人には大変申し訳ないですが、

 「飲みたくない水の三冠王」

になってます。

ですが、そこは”水の国・日本”。
 「おいしい水道水」
はあります!

その証拠に日本の水道水も地域によっては
 「モンドセレクション金賞」
が取っていました。

有名なのが
 「富山の水」
です。

今回(2016年度)は「金賞」だったらしいのですが、

2015年までは
 「3年連続”最高金賞”」
だったとのことです。

東京に住んでいる自分としてはうらやましい限り。

他にも金賞を取っていたのは

 富山市、高岡市、射水市

そして、2年連続が
 「ふくしまの水」
だったのです。

これらの水には共通点があります。
それは
 「水源の綺麗さ」
です。
清流

水源は、きれいな川かわき水です。
湧き水
 
なので
 「ほとんど手を加えなくて良い」
のです。

手を加えなくて良い水なので
 「おいしい」
のです。

これが東京の自分のところでは水源の水を
 「浄水場で水質に適した浄水処理」
を行っています。

なので、水道水を飲むために色々と手を加えないといけ
ないのです。

この工程があるおかげで水が飲めるのですが、味は最初
に言った通りになります。

ちなみに東京23区でも唯一おいしい水道水がありました。
それは練馬区の水道でした。

昔TVでここの水は
 「ほとんど手をかけていない」
と紹介されていた覚えがあります。

では、これがなぜ設計と結びつくのでしょうか?

それは水源は
 「上流の川がきれいだったら手を加えない」
のと同じで

 「上流の設計(基本設計)がきちんとしていれば
  余計な対策(手)を加えなくても品質が良い」
からです。
OK

なので、素性が悪い設計を流用すると
 「手間ばかりかかって品質が悪い」
のです。

また、
 「昔から使っている回路だから」
と見直しをしないで使っていたがよく見たら
 「素性の悪い回路設計」
だったということもありました。

で、量産まで時間がなくてそのまま使ったために過去と
同じ不良を市場で出してしまったものがありました。

こういう回路かどうかを見極めるには
 「使用実績ではなく過去の不良発生実績」
を確認することが大切です。

ですので、よく
 「上流設計が大事」
と言われるのはこのためです。
ガッツ

あなたが、もし
 「回路は流用だからこのまま」
と言われて

 「過去に不具合が出たことのある回路」

なら
 「見直し」
してみてはいかがでしょうか?

あなたはどう思いますか?

いかがでしょうか?
この記事が参考になれば幸いです。
 
P.S.
福島と言えば東電の原発で風評被害がまだ続いています。
自分は先輩の設計者が宮城にいた縁でよく福島でゴルフ
をしてました。

それにジャニーズのアイドル・グループ TOKIOがやっ
ていた「DASH村」も福島でした。

ジャニーズ好きの奥さんの影響で日テレの「鉄腕DASH」
を観るようになり、ますます福島含め東北に縁があるな
ぁと感じています。

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こんにちは、マーちゃんです。

先日は
と紹介したばかりですが、今日はその逆。

 「設計と品質保証は”仲良しクラブ”でもいけない」
3人ガッツ
 
です。

賢明なあなたなら

 「あんた!矛盾してんじゃないの?」
とは言わないでしょう。

もし、文句を言う人がいたら

 「あっち行け! シッシ!」
sayonara
をやっておきましょう。

 さて、ここからは入社して、一時期”設計から製造技
術”に所属が移ったときの話です。

 当時は自分が「製造技術課」で
 同期の友人が「品質保証課」で

協力しあって仕事をしていました。

その時に、設計部隊と品質保証部隊が同じ部にいたので
課題は

 「設計課と品質保証課が
  ”仲良しクラブ”にならないようにする」

ことでした。

ここで言う”仲良しクラブ”というのは子供の時の
子供たち
 
 「仲良し」
ではありません。

業務上、仲が良いばかりに
 1)業務上のルールが曖昧になる
 2)モラルやけじめが無くなる
ことを警告して言われている言葉です。

もし、”設計と品証が仲が良すぎて”

 「確実に市場不良になりそうな商品」

設計「出荷しても大丈夫だよね?」
品証「良いんじゃないの?
   そんなに大きな市場不良にはならないでしょ!」
設計「そうだよね! 納期優先で出荷しよう!」
品証「そうしましょう!」
社内会議

なぁんてことで出荷してしまったら
 「後の祭り」。

ひとたび
 「不良品の改修騒ぎ」
 syazai_kaiken2
が起こったら改修費用で利益がすべて吹っ飛んで
  「大赤字」
になる危険性が高まります。

なので、”仲が良く”ても

 1)責任の所在の明確化
 2)問題の原因追求の徹底
ガッツ

をしっかり行える組織を目指していました。
そうしないと
 「何度も同じ間違いをくり返す」
組織になってしまうからです。

これが前回でも紹介した
 「緊張感のある
  ちょうど良い距離感」
なのです。

 仲良くなってくると意外にこの距離を保つのは難しく
なるでしょう。

でも、いかに仲が良くても
 「言うべきことは言う」
ことが必要です。

自分も先輩から
 「筋が通っていれば、
  きちんと言う人の方が信頼される。」
と教えてもらい、そのように心掛けています。

あなたも”仲良しクラブ”と言われないためにも

 「言うべきことは言う」
話す

をやってみてはいかがでしょうか。

あなたはどう思いますか?

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こんにちは、マーちゃんです。

今回は
 「設計と品証保証との距離」
についての話です。

距離が遠く過ぎて、前回の「水と油」のように
 「お前は敵だ!」
みたいになると話になりません。
怒鳴る2

あなたは相手から
 「敵だ!」
とは言われないでしょうけど

 「何を言っても反対される」
 「意見は聞いてもらえず、すべて無視される」
といった経験はありませんか?
gamigami

こうなった時は、どうした方が良いでしょうか?

これはまだ自分が設計部隊にいた時の話です。

会社組織の集合・離散で色んな部署に所属しました。
中には短気な品質部長もいました。
怒鳴る1

評価会議で
 「設計をコケにしまくって、怒鳴りまくる」

中には
 「自分の思いつきで、満足できないといきなり怒鳴り
  まくる」
人もいました。

そういう人の下にはこれまた
 「自分の判断基準で勝手に評価基準を変える」
トンデモ評価者もいました。

そんな状況では前回のように
 「設計と品質品証は水と油」

のような状況になっていたら

 「こんな関係で、良い商品なんかできるわけがない」
と思いませんか?

でも、中には
 「こういう人をうまくコントロールしている
  というか敵と思わせない」
ようにする上司(先輩)がいました。
机仕事

その先輩がやっていた方法を使ったら
 「トンデモ評価者に敵とは思われずにすんだ」
ことがありました。

それが
 「相手の言うことを受け入れる」
というやり方です。

実際に次のようなやりとりをしました。

トンデモ評価者でもベースの評価基準は守ります。
なので、
 「何か変なこと」
を言われた時に

 「一度相手の言っていること」
を反対はせず、聞きました。(まず受け入れる)

それから
 「相手が何を考えて
  こういう発言をしたか?」
と考えると、

相手がよほどの”奇人・変人”でなければ
 「同意できる部分」
は見つかります。

それを相手に
 「こういうことですよね?」
と確認しました。

これに相手が
 「そうです!」
と言ってくれました。(これでOKです。)
OK

その部分を
 「全部とは言えなくても満足できるようにする」
ことで話がこじれずにすみました。

でも、その後はちゃんとそのようにしないとダメですけ
ど。

そんな感じで、「敵」にならないようにすると距離がそ
んなに離れません。

その時にお互いに認め合って協力するには
 「ほどほどの距離が必要」
だなと感じました。

まずは
 「相手の言うことを受け入れる」
あなたもやってみてはいかがでしょうか?

あなたはどう思いますか?

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こんにちは、マーちゃんです。

SHARPを子会社化する
 鴻海精密工業(ホンハイ)
をちょっと調べてみました。

台湾が本社ですが、A/V・IT業界では有名な
 フォックスコン・グループ(鴻海科技集団)
の中核会社だったのです!
PC

思わず、
 「TVで”ホンハイ”じゃなく
  ”フォックスコン”って言ってくれれば!」
なぁんて考えてました。

というのも入社以来、事務機器関係だったからです。
その縁があって一時期ノートPCのACアダプタの担当をし
ていました。
NotePC

 その時に、設計なのに部品技術みたいなこともやって
きました。

それは工場監査ではなく、
 「ACアダプタの製造工程の監査」
でした。

 その時に、訪問した工場が中国監督東莞にあり、ちょ
っと異動するとフォックスコンの工場もありました。

安全重要部品なので
 ・市場で発煙発火の不良を出さない!
 ・不良品を製造してしまう工程になっていないか?
を特に気にしてました。

仕事を一緒にするうちに品質関係の人と仲良くなって、
色々教わりました。
乾杯

もう15年以上前のことなのですが、こと品質保証に関し
ては
 「意外に変わってないかな?」
というのが正直なところです。

というのも、めぐりめぐって家庭用AV機器の部署になっ
た時に不良報告会でフォックスコンの名前が出たからで
す。

その製品はOEMで供給を受けていて、設計・品証の担当の
人もかなり苦労してました。

でも、内容は15年以上前に別メーカーさんにお願いした
ことと似たり寄ったりでした。

数年先にSHARAPの品質がどうなるか楽しみでもあるし、
疑問なところもあります。

合掌。。。。(^_^;)
お地蔵さん

というわけで、
 「時間がたってもそんなに変わってない」
というか
 「品質への取り組みに王道はない」
ということだろうと感じました。

以前の記事でも書きましたが、どこの国でも工場でも
は品質が良いです。

そして、OEMをする側も受ける側も
を意識することが必要です。

どちらもすぐにはできないですし、
 「日々の地道な努力の積み重ね」
が大事なことです。

 「5Sと4M変動の管理」
これは終わりがないということですね。。。

あなたはどう思いますか?

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こんにちは、マーちゃんです。

今回は昔から感じていることです。

 「本来、設計と品証は水と油ではない」
 という話です。
abura

これはあなたが別の部署のことを
 ”敵”
と見て、
 「強者の論理で排除していく人」
なら読まなくても結構です。

なぜなら、この話は相手を
 ”協力者”
として”有利にことを運びたい人向け”の記事だからで
す。

自分は、入社から昨年末までのほとんどを「設計部隊」
で過ごしました。

入社2-3年目のぺーぺーだと実は品証は
 「怖い人の集団」
に見えていました。

そして ”頭がカチコッチの人”が品証との評価会議か
ら帰ってくるなり

 「品証はわかってない!」
 「あいつらは馬鹿だ!」
 (注:誇張してますので、ご了承ください。)
怒鳴る1

と愚痴っているのを聞いて
 「すげぇ人だな」
と感じたことがあります。

設計と品証が敵対するのは当然とも言えます。

というのも、設計した商品をQA評価に出しても
 「ほめられることはなく」
 「責められること”しか”なかった」
からです。

もし、お互いに短気な人たちが会議で同席すると
 「お互いにけなしあって、怒鳴りまくる」
という取ってもみっともない場になるでしょう。
怒鳴る2

でも、自分は設計と品証でも
 「もっと建設的な関係がある」
と教えてもらいました。

 それは、以前紹介したとある工場の品証係長でした。

 その人の評価は厳しくてなかなかOKを出してくれませ
んでしたが、
 「ちゃんと筋が通っていて、
  間違ったことは一切言わない。」
人でした。

しかも、
 「守るべきところと緩めても大丈夫なところを
  区別して評価する」
という設計にとってはまさに神様(仏さま)のような人
でした。
仏さま

その人と話してみると電源設計時代に培った
 「市場に危害を及ぼす製品は絶対に出さない」
ということに同意してくれました。

さらにその人から教えてもらったことは
 「お客さんをがっかりさせる商品を出さない。」
でした。

これは、今、品証部に来てやっている
 「お客さんの期待を裏切るような商品は出さない」
と同じことです。

以前紹介したようにその人は
 「一緒に良いものを世の中に出しましょう」
という人でした。
握手

なので、時にはこちらを助けてくれて
 「味方にしたらなんて心強い品証だろう」
と感じさせてくれたのでした。

この経験があるので、意固地になって
 「お互いに敵と見ていては、良い製品はできない」
と考えているわけです。

 確かに品証が言ってることは厳しいこともあります。

ですが、
 「市場改修」
なんてしたらどうなるでしょう?

 「お互いに苦労して
  余計な出費をだして
  業績が悪くなるだけ」
です。

今にして思えば
 「市場不良を避けて良い商品を出す」
という共通目標を持っていたのが良かったのでしょう。

実際、その商品は販売後も小さい不具合はあっても
 「大きな不具合も改修もなく」
ライフエンドになったのでした。

お互いに味方になれば、このように最後は楽できるので
す。

なので、あなたも
 「相手を敵ではなく協力者」
にして
 「有利にことを運んで」
みませんか!
協力

 たとえ目標が厳しくても、
 きっと最後は楽できるのではないでしょうか

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こんにちは、マーちゃんです。

今日は
 「高品質・高価格商品でも売れる方法」
について紹介します

これを実行して

 「3本で1万円以上の高級メイクブラシを売り、
  高額な新商品も、初回製造分は即時完売」
メイクブラシ

を達成した会社もあったとのことです。

一般的に
 「通常の何倍も使いやすい商品」
を目指して品質・性能を追求すると、

「原材料費・加工費や管理費まで含めると
 かなり高額な商品」
が出来上がります。

こういう商品は本当に売れるのかどうか?
予測するのは難しいのではないでしょうか。

でも、実際に商品を製造・販売するときに
これを知っていれば
 「確実に売れる商品」
が作れます。

もし、知らなければ
 「高いけど売れない商品」
になってしまう可能性が高いです。

さて、この差は何でしょうか?
businessman_sleep2

。。。。。

今までの記事を読んでくれているあなたには
 「当たり前のこと」
かもしれません。

そう、売れる商品は
 「お客さんのことを考えた
  お客さんが欲しいと思う 商品
です。

逆に売れないのは
 「作る人が良いと考えた
  製造者の勝手な思い込みの商品
ということになります。
なるほど

 じゃあ、そうならないようにするにはどうしたらよい
でしょうか?

ということで、最近出てきたのが
 「共創マーケティング」
という手法です。

この手法はリクルートや西友、キリンなどの大手も実施
しているのだとか。

これを中小企業など誰でも簡単にやる方法はあるのでし
ょうか?

 それがあるんです。

実は意外に簡単にできます。

それは
 「SNSを使ってお客さんと一緒に商品開発する」
というやりかたをすれば良いのです。

具体的には
 「お客さんにTwittrやFecebookで友達になってもらい
  ”いいね!”
  を集める」
ところから始めます
いいね

ここで、重要なのは
 「自分の”キャラ”を出すこと」
 と
 「”共感”を得て、友達の輪を広げていくこと」
です。
群衆

ただし、次の注意があります。
 「多くの友達を集めて、共感を得るのは
  そう簡単にできるものではありません。」

これには
 「地道な情報発信と交流」
が必要だからです。

でも、うまく共感を得られれば、
 「お客さんたちと一緒に商品開発」
ができます。

そうすれば、
 「お客さんの声が確実に反映された商品」
が出来上がります。

そうすると商品開発に協力してくれたお客さんが

 「自分たちで作ったものを使いたい」

という気持ちがわいて来るので、まず開発に協力してく
れたお客さんが買ってくれます。

さらに

 「自分以外の人にも使ってもらいたい」

ということで口コミが広まればもっと売れるようになる
でしょう。

あなたも

 「キャラクターを出して」
 「地道に発信し」
 「交流していく」

ことをしてはいかがでしょうか。

あなたはどう思いますか?

いかがでしょうか?
この記事が参考になれば幸いです。

P.S. 自分もそうなることを目標に記事を書いています。
   なので、ぜひ、”反対”でも”賛成”でも
   コメントをもらえるとうれしいです。m(_ _)m

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こんにちは、マーちゃんです。

今日は
「自分のデスクにしがみついていては何も見えない!」
という話です。

 どういうことかというと、その理由は織田裕二さんが
「踊る大捜査線」で言っていたあの有名なセリフ

 
会議

です。

 設計・製造技術・品質保証と職場を変わってきました
が、どこの部署にいても問題は発生しました。

 その解決には必ず同じことが必要でした。
そのキーポイントが、先ほどのセリフの中に出てきた

「現場」

なのです。

一緒に仕事をしてきた先輩達も同じことを言っていまし
たが、今は会社のトップも同じことを言っています。

ですから、これを知っていればどこにいても問題解決の
糸口が見つけられることでしょう。

でも、あなたが何か起こっても、机の前から動こうとし
なかったら

 「解決策は一生見つからない」

でしょう。

それくらい重要なんです。

自分も実際に経験しました。
それは、入社数年後に、設計から製造技術に異動になっ
た後のことでした。

今まで設計していたスイッチング電源を後任に引き継い
で業務をしていたら、当時はあまり親しくなかったQA
(品質保証)課の先輩が

「ちょっと気になることがあるんだけど、現担当が見て
 くれないから代わりに見てくれないか?」

とのこと。

 聞いてみると設計のデータより
「出力ノイズが大き過ぎる」
とのこと。

 早速、恒温槽で試験している現物を見てすぐ納得がい
きました。

自分「あっ!これは測定条件が違ってます。」
先輩「えっ? やっぱりそうだった?
   予想はしてたんだけど、確証がなかったんだ。」
とのこと。

原因は測定時に出力に冷却FANをつなげていたことでし
た。

ノイズの測定条件では
 「冷却FANは不要」
だったのです。

要するに、出力ノイズにFANノイズが重畳されてしまっ
たのでした。 

こんなの現物を見ればすぐにわかるのに後任は

「次のモデルで忙しいから、見られない」

と言っていたようでした。

このことがあってから、QAの先輩とは仲良くなりました。
その先輩は今や巡り巡って、席の隣に座っています。

これは現場を見ればすぐに解決策がわかった例です。

たとえ、これがもっと難しい問題でも現場で担当が3人
もいれば

 「3人寄れば文殊の知恵」

で解決策が見つかります。

なので、
 「現場に行って、現物を見て、現実を知る」
ことがいかに大事かをこの時から意識しました。

これがいわゆる
 「3現主義」
なのです。

しかも、これは誰でも簡単にできます。
これからは何か起こったらデスクを離れて
 「現場を見に行けば良い」
からです。

明日からあなたも是非意識して現場に足を運んでみてく
ださい。
きっと何か見つかるのではないでしょうか。

あなたはどう思いますか?

いかがでしょうか?
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