まぁ、ちゃんと仕事ができればいいな

品質保証・改善、業務改善、設計などで困ったことはありませんか?「マーちゃん」が某大手電気メーカーでの業務経験や情報など解決した方法や意見を紹介します。 内容は 商品設計、品質保証、品質・業務改善から豆知識、広告(コピーライティング)など気になった色々なものです。 題名にもあるように「まぁ、ちゃんと仕事ができればいいな」との思いで記事を書いています。 記事を読んで参考になれば幸いです。 リクエストなどコメントをもらえるとうれしいです。

カテゴリ:品質 > 改善

こんにちは、マーちゃんです。

今日は、
 「1か月で2回、表示と違う材料を使って
  出荷してしまった缶詰メーカーさん
の話をします。
kanzume-1

近年、食品偽装が多く報道されるようになりました。

多くの企業・メーカーでも
 「製品コンプライアンス」
が言われるようになりました。

ちょっとでも違反すれば会社は世間に公表し、
毎度お決まりの

 「申し訳ございません」
syazai_kaiken2

と社長が頭を下げる構図が報道されています。

これって海外の人から言わせると
 「異様な光景」
だそうですが。

これは問題が発覚した時点で異物混入のあった
 「ペヤング」
のように
 「しっかりした対策を約束」
して潔い態度を取るとファンは待ってくれます。

でも、某メーカーのようにのらりくらりと言い訳すると
経営が危うくなります。

今回のは多分発生原因を放置したために、
 「手痛いしっぺ返しをくらった」
という良い例だと考えます。

前述のメーカーさんは関東の会社さんで
最初に
 「サバ缶にサンマを混ぜて出荷」
して問題になりました。

今度は
 「地元さんのイワシと表示されていながら
  産地が異なっていた」
ということで月2回も失態を演じてしまったのでした。

(原材料が日本国内なので悪質業者がやる
 「国産と表示しながら中国などの外国産」
 よりはマシですけど。)

とはいえ、月2回を重く見た県から
 「県産ブランドからの除外」
をされてしまったとのこと。
kanzume-2

多分、これでこのメーカーさんの売り上げがかなり落ち
ることは容易に想像できます。

自分は、この記事を見つけたときは思わず目が点になり
ました。

その次に素朴な疑問がわいてきました。

 「何で原因を放置してしまったんだろう?」
businessman_sleep2

ということです。

材料間違いは恥ずかしながら、どこの会社でも(現に我
々がOEMを委託しているメーカーさんでも)起こります。

でも、大事なのは
 「原因をつかんで、再発防止をすること」
です。
自分はそうしますし、これは会社の先輩から一番厳しく
言われたことです。

なので、真摯(しんし)に対応したペヤングはその姿勢が
高くファンに指示され、再発後は爆発的に売れたのです。

あなたがこういう事態に遭遇したら
 1)問題を放置しないで、原因をつかむ
 2)原因をつかんだら、対策する
 3)それまで出荷しない

を周りを巻き込んで実施してください。

この原則は大手も中小も関係ありません。
全てにおいて同じです。

あなたはどう思いますか?

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こんにちは、マーちゃんです。

今日は「勘違いなこだわり」について話をします。

なぜこんなことを話すのかというと、
 「変な方向にこだわってますます変な方向へ行く」
 「些細な部分まで気にして、本筋を見失う」
という時があるからです。
注意

品質改善をするときに
 「今の市場品質は良くない。
  これから徹底的にたたいて、不良を撲滅するぞ!」

という「一途で真面目な人ほどこうなりやすい」かもし
れません。

こういう考えにならないことで問題を早く解決し、負担
を減らすようにしてください。

さもないと、些細なことが問題ないことを証明するため
に延々と確認作業をしないといけなくなります。
 タイム・トゥーマーケット
を目指すなら、是非心にとめておいてください。

今回のポイントは
 「品質に妥協しない=不良を絶対出さない」
と思い込むあまり
 「頑固に基準を守ることだけに固執してはいけない」
ということです。

というのも、こうなってしまうと些細な問題まで重要だ
と勘違いしてしまうことがあるからです。

こうなってはダメです。
gamigami

まず、自分が品質でこだわっているのは
 「発煙・発火など
  人に危害を加えるような不良は出さない。」
です。

そして
 「そうでないものは出さないほうが良い。
  が、残ったら発生リスクを考えて覚悟する。」
ということを考えています。

つまり、
 「”重大不良”は出さない」
でも。
 「”小さい不良”はリスクを考慮して割り切る」
ということを考えてくださいということです。

例えば重大不良は
 ハードウェアでいうと「発煙・発火」
 ソフトウェアでいうと「重大バグ」、
 建築では昨年の「マンションのくい打ち」
などになります。

そして小さい不良は
 ・発生率が100~200回に1回の不具合
 ・あまり普通の人がやらないような操作でのバグ
などです。

 あまり頻繁に出てしまうと大変ですが、いわゆるレア
ケースよりは発生するというものです。

こういう時は再現率と過去のクレーム件数などから
 「報告がまだない」
ものであれば、リスクはあまり大きくありません。
先に大きな問題を片づけて、その後で片付けるようにし
ます

そうでないといたずらに時間と金を使ってしまい、単価
と人件費が上がるだけだからです。

なので、あなたが心がけることは
 「重大不良やコアの技術には妥協はしない。
  が、安心できる品質の商品をリーズナブルな値段で
  提供する」
ことです。

これを続けることもある意味
 「こだわり」
ではないでしょうか?

あなたはどう思いますか?

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こんにちは、、マーちゃんです。

あなたは
 「ワイシャツ」
というと、どんなメージを持っていますか?
ワイシャツ

自分は中学生になって制服(当時は学ラン)を着るよう
になってからの付き合いです。

そのイメージは
 ・白
 ・制服
 ・スーツ
 ・薄い(冬は寒い)
 ・アイロンが必要
 ・夏は暑い(通気性が良くない)
 ・吸水しにくい(イメージのみです) などなど
です。

ですが、
 「ワイシャツのイメージをひっくり返した商品」
がありました。
 それが
「アイシャツ」
です。

まず、ネーミングがすごいですよね。
 「Y-Shirt」に対して「i-Shirt」
なんです。

で、累計販売数が100万枚を突破したのだそうです。

<特徴>
  1)材質はポリエステル製のニット生地
  2)ストレッチ性がある
  3)通気性、吸水速乾性に優れている
  4)完全ノーアイロン
  5)消臭機能がある

特に4)のノーアイロンがスゴイんですね。
 「形態安定性のウォッシュ&ウェア性(W&W性)
というもので最高の5級だそうです。

 ちなみ
 「形状記憶のワイシャツのW&W性が3.2級」
だそうなので、ワイシャツを超えているんですね。

しかも、ノーアイロンなので
 忙しいビジネスマン
 就活生
だけでなく

 「主婦の心もわしづかみ」

にしたそうです。

こういうものは確かに自分も欲しいです。
伸びるというのも良いですね。
ちょっと太っても着られる。

あっ、そういう話じゃないですね。(^_^;)

では、このシャツがヒットした理由3つを紹介します。
それは次のものです。

 1.手間がかからない
 2.着心地がいい
 3.品質の向上

1.は
 「完全ノーアイロンなので洗えばよいだけ」
だからです。

2.は
 「ニット生地あのでストレッチ性があり、楽に着られる」
です。しかも
 「接触冷感(冬に着ると「ヒヤッ」と感じるやつ)が
  少ない」
 「通気性に優れている」
ということなので、一年中気にならなくなるということです。

今回、特に紹介したいのは
 3.品質向上
です。

販売当初は
 ・デザインや色の少なさ
 ・着心地
に不満があったそうです。

でも、お客さんの
 「リピート率が高かった」
そうです。

なので、
 「不満を解消すれば売れる!」
ということで、

 「不満を1つずつ解消して、品質を上げていった」
とのこと。

今では
 「ユーザーには”なくてはならない”存在になった」
そうです。

こうなると、売れないわけがありません。
これが
 「累計販売数が100万枚」
をささえているのは間違いないでしょう。

品質向上には時間がかかります。
が、それが実を結んだ良い例ではないでしょうか。

入社した時が電源部隊だったので、品質とは長い付き合
いです。

今では

 「不満を解消すれば、品質が上がる」
 →売り上げがアップする
  →品質を上げれば儲かる

というのが自分のベースになっています。

あなたはどう思いますか?

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こんにちは、マーちゃんです。

2015年8月7日に
と紹介しました。

その捕捉で
2016年2月21日に
を紹介しました。

「でも、本当にEXCELでできてるのか?」
という疑問が自分でもありました。
(そう思われたかたもいたかもと気づきました。。。。)
そこで、自分で再確認のために実践しましたので、それをを紹介します。

検証したものの前提は次のようになります。
ケース1)
 ACアダプターの出力が16V±0.8V(±5%)の出力電圧のバラつき
ケース2)
 ケーブルなどの材料の長さが16cm±0.8cm(±5%)で切断した時のバラつき
を想定していると考えてください。

表にデータ50個を乱数で発生させて、前回の話からCpKが低いものから1.33以
上になるように①~④を作ってみました。
CPK-Sample1

それぞれのヒストグラムが以下です。
CPK-Sample2
CPK-Sample3

このヒストグラムと表から
①バラツキ大 ±0.8V(±5%)
 スペックには入っているが規格ギリギリで不良が多いレベル
②バラツキ中 ±0.6V(±3.75%)
 バラつきを抑えたがまだ不良は出てくるレベル
③バラツキ小 ±0.4V(±2.5%)
 かなりバラツキが抑えられてきて安心できてくるレベル
④バラツキ極小 ±0.3V(±1.875%)
 ここまで来るとほぼ不良は出ないレベル
ということが言えます。

EXCELに入れたのは以下のような関数です。
Min =MIN(a:b)
Max =MAX(a:b)
XBAR =AVERAGE(a:b)
=STDEVA(a:b)
Cp =(SU-SL)/6s
CpL =(XBAR-SL)/3s
CpU =(SU-XBAR)/3s
u1 -3CpL =-3*CpL(のセル)
u2 +3CpU =+3*CpU(のセル)
p1 NORMSDIST(u1) =NORMSDIST(u1のセル)
p2 1-NORSMDIST(u2) =1-NORMSDIST(u2のせる) 
p p1+p2 =p1+p2(p1/p2のセルを足したもの)
[%] pを*100して%にしたもの

それぞれ不良の出る確率は
 ①バラツキ大   3.39 % 100台中3個以上の不良品
 ②バラツキ中   1.65 % 100台中1個以上の不良品
 ③バラツキ小   0.065% 1万台個中6個以上の不良品
 ④バラツキ極小 0.002% 10万台中2個程度の不良品
となりました。
④に関して言えば
 CpL=1.39 CpU=1.80
 なので
 CpK=1.39
です。
 確かにCpK>1.33だと不良品の発生は少ないですよね。

あなたはどう思いますか?

いかがでしょうか?
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P.S.ホームページに載せたときはそこからEXCELファイルをダウンロードでき
  るようにする予定です。

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こんにちは、マーちゃんです。

先日、
 「イトーキとインターオフィスがコラボ!
  金管楽器に着想を得て生まれたオフィス家具「i+」
  @DIME 3月1日(火)12時10分配信」

という記事がありました。
 異色の業種のコラボではないのですが、発想が非常にユニークでした。
それもそのはずで、開発に携わったのが
 インターオフィス取締役で建築家・デザイナーの寺田 尚樹さん
というかただったのです。

模型を趣味にしていると、プラモデル以外にも模型に目が向くようで、一時期
 「建築模型も面白いなぁ」
と感じ、通信講座を申し込もうかと思ったほどでした。
 ですが、ここは手先の器用な女性が多いということもあり
 「ま、いいか!」
と思ってやめた経緯があります。
 もし、興味と時間があれば「テラダモケイ」で検索してみてください。
眺めるだけでも楽しいものが見られます。

さて、話を戻して、記事を読むと
 ”普段あまり重視されていないオフィスアイテムに着目した「i+」”
 ”『金管楽器のようなファニチャー』がコンセプト”
とありました。

これで、ホワイトボードやテレフォンスタンド&コートスタンドを金管楽器の
ようにデザインしたのだそうです。
 デザインなので、色合いとかが金管楽器なのですが、技術屋的には
 テレフォンスタンド&コートスタンド
で「あっ」と思いました。

 というのも、その2つは共通デザインで
 「三脚」
だったのです。

 三脚といえばカメラの三脚や測量機器です。
皆さんもご存じとは思いますが、
 「物体が平面と接触しているのは3点」
なのです。

だから、「3点は不安定」という人がいたら逆にこっちが
 「??????」
となるのです。

ここで、模型というか工作をしたことのある人や学校の技術家庭科で机とか椅
子を作ったことのある人は
 「あぁ!」
と思うはずです。
 実は、イスなど4本足のものを木・紙で作った場合、同じ長さにしてくっつ
けたつもりでもどこかが浮いてたりして、グラグラした経験はありませんか?
実は4本足より3本足のほうが安定させやすいのです。
(水平度は別ですよ。)
なので、この三脚構想はデザイン意外に
 「安定性」
という意味でも理にかなってると考えます。

 ちなみに三脚は足の長さが変えられるので、いろいろな地形でもカメラの水
平度を保って安定させることができます。
 なので、カメラを固定して写真を撮るとブレのほとんどない写真が撮れるの
です。

 このように一見「それはダメでしょ?」と思えるものが実は正解だったとい
うことが結構あります。

例えば、「不良(不具合)対策」
 すぐに手を打たなければならないのは当然ですが、そればあくまでも臨時の
処置です。
 恒久対策が求められるのですが、多くの場合、根本対策を進言すると
「それをやるには時間がないからダメでしょ!」
と言われます。
 ですが、検討してみると小手先では対応できなかったりします。
 ここは多少時間がかかっても根本対策をするほうが結果的に安くあがる可能
性が高いです。
 
 良い例がEMI対策でEMIは規格があるので販売するには規格値に適合しなけれ
ばなりません。
 ですが、最後に規格オーバーになったときは暫定で何とかして小手先で対応
しようとしてもうまくいきません。
 関係者が何人も集まって検討して裏付けを取るための測定時間がかかってな
かなか終息しません。
 こうなった場合は、多少お金と時間がかかっても基板変更や外筐の変更など
根本対策をとるほうが結局はトータルの時間とお金が安くなったときがありま
した。

 ですので、もし、あなたが
 「不良(不具合)対策」
で時間とお金がかかっていたら、一度、根本対策を検討することをおススメし
ます。(実際、決断できる人はあまりいませんが。)
 そのほうが、時間とお金が節約できるのではないでしょうか。

あなたはどう思いますか?

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こんにちは、マーちゃんです。

今年は中国の広東省で、
 「旧正月明けになっても労働者が集まらない」
という状態だそうです。
 昔、訪問したことがある東莞(結構有名なメーカーさんの工場もある地域)
では特に大変だそうです。

理由はいくつもあるらしいのですが、
 1)工場の機械化が進んだ
 2)不景気で操業開始を遅らせる工場が多い
 3)人件費が高騰して、工場を内陸部に移転した工場が多い
 4)出稼ぎの人が3)により地元で就職できてしまうので出てこない
が主な理由のようです。

会社の資材の人やメーカーさんから数年前に
 「中国では人権費抑制のためにもっと山奥にいかないといけなくなった。」
と聞きました。
 結局、安い労働力を求めて奥地へ行って、そこの賃金が上がるともっと奥へ
行くというそのうちに先がなくなる状態に聞こえました。

 多分、日本の製造業は苦労して利益を出すように工夫してきましたが、それ
ができないのかもしれません。
 これは、工場にとっても従業員にとっても不幸なことです。
機械化が進んでも人が関わるところには必ず人が必要なのですが、利益を生む
工夫をしなければその人が雇えないからです。
 それに、工夫できるような人材がいないか、いてももっと賃金の高いところ
に持っていかれてしまっているようです。

 日本でも下請け専門の工場では過去にも似たような状況が起こってました。
こうなると、生き残るには下請けにとどまらず、自前の技術を持っているとこ
ろでないとだめです。

 なお、自前の技術だけ持っていれば良い訳ではありません。
品質の管理もしっかりしていないとすぐに切られてしまいます。

では、
 「人の入れ替わりが発生する場所では大事なのは何でしょうか?」
そう、みなさんご存じの4M変動の管理です。

中国の旧正月や国慶節のように、日本でも長期休暇や人の入れ替わりが起こる
時期には同様の危険性があります。
 日本では
 4月の新人が入るとき
 8月のお盆休み
 年末年始のお休み
のあたりです。

ここでは4Mの
  Man      :人
  Machine  :機械
  Material :材料
  Method   :方法
の最初のMが変わっています。
 
 このような休み明けでは作業者のスキルが落ちていることもあります。
また、休みを機にレイアウトや作業方法が変わっている場合もあります。
 なので、こういう長期休み明けには特に注意が必要です。
(日本人ならすぐに何とかするのかもしれませんが。)
 ですが、最近は海外から働きに来ている人もいるので、結構この管理には気
を使います。

 ですが、意外にこの長期休暇明けにのルールを作っていない会社も多いです。
もし、あなたの会社で長期休暇明けのルールができていないなら、作ってみて
はいかがでしょうか?
 
 また、文書にはしていなくてもやっていることがあれば、それを残しておく
ことも重要です。
 うまくいっている習慣を文書化しておけば、人が変わっても同じことができ
からです。
 そうすると不良品を製造するリスクは下げられます。
あなたの会社ではどうですか?

あなたはどう思いますか?

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こんにちは、マーちゃんです。

多くの製品にはソフトウェアが使われています。
いまや、ソフトウェアを使わない製品はほとんどないかもしれません。

ですが、ソフトウェアで動作する製品は
 「実際にリリースし、安定稼働して初めて完成」
となります。
 もし、テストをおろそかにすれば問題が発生する可能性が高まります。
また、キチンと動作しないと「使われないもの」になってしまうこともありま
す。
 最悪は製品不具合で市場改修になってしまう場合もあります。
そうならないために、テストはしっかりと実施しなければいけません。
でも、テスト方法をどうしたら良いか悩むことも多々あるのではないでしょう
か。
 では、どうしたら良いか調べてみました。

<テスト内容決める>
 製品テストで重要なのは
 「”コスト・期間”と”品質”のバランス」
です。
 いくら「品質」を高めるためとはいえ、際限なくテストなんてできません。
テストにかけられるコストと期間は常に限られています。
 なので、バランスをとるのは難しいものです。
では、必要十分で効率的にテストするにはどうすればよいのでしょうか?

 それは
 「テストの戦略を持つこと」
でした。
 そうすれば場当たり的なテストで無駄な時間とコストを使わなくて済みます。

「単体テスト」「結合テスト」「ユーザー受け入れテスト」などで
 「各テストでは何を検証するのか?」
という目的を明確にしてテストし、実施結果を定性的・定量的に分析します。

<テストで「品質」を高める>
 ISOはソフトウェアの品質評価に関する国際規格
 「ソフトウェア品質特性:ISO/IEC 9126」
を定めています。

これによると、ソフトウェアの品質は
 「機能性」
 「信頼性」
 「使用性」
 「効率性」
 「保守性」
 「移植性」
の6つで構成されるとなっています。
これらをどのテストで確認するか決めておけば、抜けや漏れがなくなるとのこ
とでした。

<プロジェクトごとにテストの戦略を>
 ただ漫然とテストするだけだと
 「どのテストで何を検証するのか?」
 「どんな要素に重点を置くべきなのか?」
 など、本当はやらないといけないテストが漏れたり、深掘りできないままテ
スト期間が終わってしまうことがあります。
なので、プロジェクトごとにテストの戦略を立てる必要があります。

<定義を明確にする>
次の各テスト工程を明確にします。
 テストには
 「単体テスト」
 「結合テスト」
 「総合テスト」
 「ユーザー受け入れテスト」
など幾つか種類があります。

実は、テストの具体的なイメージは人によってまちまちです。
なので 定義が曖昧だと担当者によってテストにバラツキが出ます。
また、確認すべき項目が抜けると、最悪テストをやり直さないといけない場合
もあります。
 これでは非効率ですよね。

その為、各テスト工程では
 「どの観点でテストをするのか?」
 「漏れが発生していないか?」
 「段階的に確認すべき項目がないか?」
などを考えます。

<各テスト工程でのポイント>
各テスト工程でのポイントをいかにまとめました。
1)単体テスト
 総合テストでは行われない、”細かな確認”をしておきます。
 入力形式やエラーチェック、内部処理を全て確認しておきます。
 ちなみに動作の検証はホワイトボックステストとブラックボックステストと
いうものを行います。

 ホワイトボックステスト
 →分かりきったテストだけを実施する。
  例えば、レコードを日付検索する機能であれば、有効な値を入れて正しい
  値が返ることを確認します。

 ブラックボックステスト
 →異常値などの検証です。
  「閏日を入れる」「99月99日の異常値を入れる」といったパターンで、エ
  ラー処理が正しく動作するかを確認します。

2)結合テスト
 複数の機能を結合したときの動作を確認するテストです。
 これ以降のテストでパフォーマンスや使い勝手を確認します。
 この工程までに機能の「品質」を確保します。

3)総合テスト
 周辺システムなどとも接続してシステム全体を検証します。
 機能だけでなく、性能やセキュリティ、システム運用なども含みます。

4)ユーザー受け入れテスト
 実際に使用者(あるいはお客さんの代役)が全体の動作を確認し、本番稼働
 させてよいかを判断します。
 総合テストの機能確認と同様、実際に使っているイメージでテストします。

 ここでの確認点は次の2つです。
 ①要求通り(=仕様書通りに)に作られているか?
 ②実使用で問題がないか?

①は

「要求通りに(=仕様書通りに)動作しているので問題ない」

と判断してしまいがちですが、そもそもの要求が間違っている場合もあります。
実際に使ってみて最終確認します。

②では単体でOKでも、結合・総合テストで思わぬバグが出ることもあります。
これはソフトでもハードでも同じです。
単体の関数・回路ではOKでも実際に合わせてみるとレベルが合わなかったり、
データのやり取りがうまくいかないこともあるからです。
 その場合は、
 「希望の結果は何か?」
 「お互いに何のデータを出しているか?」
 「そのデータは正しいか?」
などの検証が必要になるのではないでしょうか。
(これはFPGAのハードでの計算器やソフトの計算などでよくやった方法です)

ソフトウェアも含む話なので、間違っているというところがあれば、指摘・意
見頂ければ幸いです。

あなたはどう思いますか?

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こんにちは、マーちゃんです。

世の中にはIT化が進んだと言っても昔ながらのやり方が残っている会社が多く
あります。
 色々な理由がありますが、特に中小企業にとっては
 「システム導入にかかる費用」>「効率化によるメリット」
というお金の不等式が成り立つことが多く、導入は進んでいないのではないで
しょうか。

たいがい、ペーパーレスができるのは大手かそれに近い会社に限られているよ
うに感じます。
ちなみに自分がいる会社はほとんどペーパーレス化してますが、奥さんの会社
はほとんどが紙です。
 また、父親が緊急入院した病院や自分が健康診断する病院はカルテが電子カ
ルテになっていて、PC画面を見るようになっていました。
 その一方で、良く行く町のお医者さんはほとんど紙のカルテでした。

このように紙の文化は結構残っています。
実際にどういうものが残っているか知っていますか?
多いのは
 「交通費精算」
 「出張経費精算」
 「休暇申請」
だそうです。
一方で38%の会社では「紙による申請がない」のだそうです。

実際、紙に書いて出すのは結構面倒くさいですよね。
今日、たまたま会社でとある注文をしようとしたのですが、その用紙は電子化
されておらず、
 1)専用の用紙を用意
 2)記入する内容を調査
 3)手書きで必要事項を記入
 4)自分のハンコを押す(複写式なので数回押す)
 5)上長に承認印をもらう(これも複数押してもらう)
 6)相手に郵送
 7)処理は明後日以降
という昔ながらの方法を久々に経験しました。
やっぱり面倒でした。

それに、もともと字が汚いうえに最近はパソコンで漢字変換しているので漢字
も忘れてきています。
 今日の手書きの伝票を受け取った人には
「読みにくくて申し訳ないっ。」
と思いながら出しました。
同じ悩みを持っている人(書く人も、受け取る人も)も多いようです。

ちなみに上記のように紙でやると時間がかかります。
さらに、電子メールもなかったらどうでしょうか?
多分連絡は電話か手紙かFAXでしょう。
すると手紙などの郵便物の場合は
 時間+通信費+郵送費+紙代
がかかります。
電子メールもただではないですが、上記と比べると
 通信費だけ
になりますし、時間もかかりません。
こう考えると電子化のメリットが見えてきます

でも、
「電子化した方が良いか?」
というと逆に不便になった例もあります。
電子化したは良いが、
 ・同じ端末を使う
 ・グループウェアをいちいち立ち上げないといけない
のではちょっと困ります。
また、中途半端な電子化も困ります。
自分の会社でも
 ・システムでの申請だけど、紙も出さないといけない
というのは却って面倒です。
(実は会社の海外出張の精算がこれだったりします。)

電子化して効率的になるものもあれば逆に面倒になる場合もあります。
なので、電子化で
 ・かかる費用
 ・効率よくなる業務
 ・面倒になる業務
を勘案してどうするか決めていくしかないようです。
さもないと、
「無理やり電子化して、お金もかかって業務が面倒になってしまう。」
のでは意味がありませんから。

実際自分もグループ会社の別の会社と共同で設計した時はグループウェアを導
入しなければいけなくなり、却って業務効率が落ちた経験がありました。
 「何でもかんでも電子化すりゃ良いってもんじゃない。」
あなたもそんな経験はありませんか?
そういうものを避けて電子化して欲しいと考えます。

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こんにちは、マーちゃんです。

「太る」、「デブの素」ともいわれてしまうマヨネーズですが、大好きな人は
多いですよね。
 今、世間を騒がせているあのアイドルグループのあの人も大好きです。
マヨネーズ大好きっ子(言い方が古いな。。。。。)

えへんっ!
気を取り直して。

マヨネーズ好きを最近は
 「マヨラー」
と言うらしいですね。

そのマヨネーズ、キユーピーではあの大物歌手がキュウリにキユーピーハーフ
をのせてかぶりついているCMを見て
 「丸かじりは美味しんだよなぁ~」
とか思ってました。↓これです。
QP1

いかんですね。マヨネーズは脱線してしまいます。
そのキユーピーですが、先日
「マヨネーズ賞味期限1年に」
という記事がありました。
しかも「半世紀ぶりに実現」。

 「なんのこっちゃ?」
と言う人もいるかもしれませんが、実は容器開発の歴史でもあったということ
がわかったのです。↓この賞味期限です。
QP2

マヨネーズの販売当初は瓶詰だったらしいのです。
それを
「手軽に使えるように」
とポリエチレン製のボトル容器に変えたところからこの容器開発の歴史がスタ
ートしたのです。

マヨネーズの敵は
 「酸素」
つまり「酸化」が進むと味など品質が落ちるのです。
で、手軽にしようと採用したポリエチレンが空気を通す素材だったために
賞味期限が1年→7か月になってしまったのです。
その後は本当に
 「酸素との闘い」
だったようです。
 (これで、RPGでも作ったら売れるんじゃないかな?というくらい)

詳細はキューピーさんのホームページからニュースリリースを見てください。
 http://www.kewpie.co.jp/index.html

このように、
 「お客さんの利便性」
を考えて変えたことで思わぬ副作用が発生してしまって、開発のかたは驚いた
ことと思います。
 このように何か変えたことによる副作用はマヨネーズばかりではありません。
 「世の中にあるものはすべて、何かを変えたら他に何か影響が出る」
と思ったほうが良いです。

過去の例ですが、スイッチング電源はアナログ回路です。
そしてフィードバックを制御して電圧を安定させています。
 DISC Driveの(CD/DVD/BDなどなど)設計の人がよく言う「サーボ」の制御
もこれと同じフィードバックです。
 このフィードバック制御では必ずフィードバックループができるのでゲイン
と位相を調整しないと余計なところで系が異常発振したりします。
 なので、不具合があるからと定数変更をしたときに副作用が発生しないか一
通り全部の項目を見ないといけません。
 やったつもりでも実は副作用が出ていて
 「市場不良→対策→副作用が発生→再対策」
などになってしまうこともあります。
 なので、ODMなどでスイッチング電源を供給してもらう時には
「相手を信用してはいけない。」
と常に意識する必要があります。
 と言っても、最初ら最後まで
 「常に疑え」
と言うことではありません。
 ”相手を信頼する”ことは必要です。

「じゃあどうするんだ?」
と言うと次のようになります。

 1)基本的に相手を信頼して変更してデータを測定してもらう
 2)相手が出してきたデータをうのみにしないで自分でも確認する
 3)確認して問題がなければ副作用がないか確認してもらう
 4)副作用がないと報告されたら心配な部分を自分でも確認する
 5)お互いに確認して副作用がないとわかったら変更する

多分、失敗するのは
 「相手を信用して、自分で確認をしなかった」
からではないかと推測します。
 もし、あなたがOEM/ODMで製品・部品を供給してもらっているならこの部分
を再度思い出して
 「自分で確認すること」
をお勧めします。
 そして、問題がないとわかれば相手がきちんと仕事をしてくれたことがわか
るので自分の中で
 「相手への信頼感」
が上昇します。
 そして、逆の立場だったら
 「全部任せっぱなしにしないで自分でも見てくれている」
と思うと、ここでも
 「相手への信頼感」
が上昇します。
 そして、お互いに「信頼感が上昇する」と不思議と物事は良い方向に回って
いきます。
まだ、やったことがないという人は一度試してみてはいかがでしょうか?

あなたはどう思いますか?

いかがでしょうか?
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こんにちは、マーちゃんです。
今は当たり前の文房具もその生まれは
 ・不便だった
 ・こうしたい
 ・別の発想
などなどがあります。
有名な話では
 ・黒鉛(こくえん)自体を手に持つと手が汚れてしまうので作られた鉛筆
 ・良く消しゴムをなくしてしまう人が考えた消しゴム付鉛筆
 ・映画でよく見る鳥の羽のペンが壊れやすかったからと開発された万年筆
などがあります。
 面白いなぁと思ったのが修正液。
修正液

元々はタイプライター文字を消すためだったらしいのです。
実際、日本で修正液(リキッドペーパー)が販売される前を知っている自分の
ようなおぢさんはボールペンの間違いを消すのにいわゆる砂消しゴムを使って
ました。
 でも、砂消しゴム、名前のようにかなりゴツゴツ。
薄い紙なんか消しただけで穴が開いてしまうほど強かった。
なので、書き間違えたら運よく消えれば良し。
運悪く消えなかったり、消し跡が汚かったら書き直し。
という最悪の状況でした。
 その為でしょうか。
 今でも役所に出す書類や銀行の書類は書き直すか、二重線を引いて訂正印を
押すかということになっています。

さて、おぢさんたちも苦労したボールペンの誤字、修正液がなかったころのタ
イプライターの訂正はさぞかし大変だったことでしょう。
 昔の映画でタイプライターを打つけど間違えて紙をクシャクシャに丸めて
 「ポイッ!」
と捨てるシーン。
 覚えがある人もいるのでは。

そんな状況を一変したのがこの修正液。
発明したのはなんと女性。
彼女も消しゴムで誤字を消していたそうです。
しかし、ある時
 「絵描きが看板に文字を書いている姿を見て、あるひらめきがあった」
とか。
 そう、絵描きさんが書き間違えた文字を消さずに、上から塗り直していたの
です。
 それから水性の絵の具をボトルに入れて、絵筆といっしょに会社に持参し、
タイプミスの修正に使ったのだそうです。
 それを見ていた同僚から
 「分けてくれないか」
と頼まれることが多くなったとか。
 そこで彼女はビジネスの可能性に気がつき、
 「リキッド・ペーパー」
を開発し、大成功したのだそうです。

仕事とは何も関係のない絵描きさんのやってることから
 「そうか! 白で塗ればいいんだ!」
と思いつくというのはすごいことです。
 まさに
 「必要は発明の母」
を実践したのではないでしょうか。

振り返ってみると製造業の工程でもそういうものが結構あります。
例えば、くぎ打ち機。
金づちでくぎを手で打つよりも、圧縮空気の力でくぎを飛ばしてくぎ打ちです。
その早さと作業性に良さは実物を見るとビックリします。
自分は学生時代に東芝の川崎工場の発送場で社員のかたがくぎ打ち機であっと
いう間に箱を組み立てるのを見て本当に驚きました。
 それとネジ締め。
ドライバーが
→電動ドライバーになり
 →ピット(つまり先っちょです)が磁石になっていてネジをくっつけ
  →両手作業から片手作業ができるようにネジを自動で揃えてくれる
   「ネジっこ」
   もできました。

これらも必要のために開発されたものばかりです。
なので、製造現場では日々改善を考えているので、こういうアイディアがよく
出てくるようです。

 設計現場でも同じですが、やっぱりなかなか難しい。
いつも改善を考えるようにしていても毎日・毎時間計算なり検討なりと頭脳労
働が目白押しでそういう時間も早々取れません。
 でも、ここで、ちょっとひと休みついでに
 「なぜ、こんなに忙しいんだろう?」
 「どうしたら楽になるだろう?」
と考えると新しいアイディアが湧いてくるのではないでしょうか。

あなたはどう思いますか?
いかがでしょうか?
この記事が参考になれば幸いです。

追伸
そういえば、自動測定の機械(というかシステム)がありました。
そういうニーズがあるから自動測定の機械が売れるわけです。
で、そこまでお金が出せない人達用にI/Fボードとソフトウェア
(Visual Basic/Labviewなど)があります。
で、自分たちの部署もそんなに儲かっていなかったので、時短と工数削減を目
指して測定機にGPIBをつけて自分で自動測定プログラムを作成してました。

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