2016年02月10日

現場力を鍛える

先日、ある企業の調達購買部門の若手を集めた研修のコーディネータを務めました。
今回はこちらから教えるというスタイルではなく、グループ討議を中心とした進め方で、
これはこれで意識改革にもつながる優れたやり方だな、と実感した次第です。
それと同時にいくつかの気づきがありましたので、今回はそれについて述べていきます。

ある刑事ドラマで「事件は会議室で起きてるんじゃない、現場で起きてるんだ」という名言
がありました。この言葉ではないですが物事の多くは現場を見ることで解決したり、理解
が深まることが多いです。

調達・購買にとっての現場とは、購入しているモノやサービスを作っているサプライヤの
工場やサプライヤそのものを指します。物品でない役務やサービスであっても現場とは
その役務やサービスを受ける場面や場所のことと考えられるでしょう。

現場を見ることで様々なことが分かります。サプライヤの工場を見ることで自分が購入
しているモノがどのように作られているか、理解できます。またどのように作られているか
理解できればその技術や設備を使って作れるものと作れないものを判断することもできる
ようになります。また作り方が理解できればある程度のコスト試算もできるようになります。
多くの人手や高価な設備を使っていれば当然コストは高いでしょう。

また、それだけでなく、サプライヤの実力や会社としての信頼性などを判断することにも
つながります。例えば現場の5Sが整っていれば、この様な定性的な見方だけでも、対象
企業のマネジメントがしっかりしていることが分かるでしょう。工場がない企業であっても、
サプライヤの本社を訪問しどのようなオフィスなのか、またオフィスの入り口が清潔で
あり、整頓されているかどうか、受付の対応がどのようなものか、等でその企業のカラー
やどういう企業かということを垣間見ることも可能です。

さて研修の話に戻りましょう。
この研修では各グループ毎にテーマを決めて6-7人のメンバーでそのテーマに関する
課題について討議し解決方法を見つけていく、というものでした。テーマは各チーム毎に
決めましたが、どのグループでも共通した課題の一つがコスト妥当性の評価、所謂
コスト査定能力を如何に高めていくかということ。コストの妥当性を評価するためには
どうしたら良いでしょうか。まず分かりやすいのは複数社で比較することです。所謂
相見積りやコンペです。またコストドライバー分析のように実績を元にして統計的な手法
でコストの妥当性を評価する方法もあります。また過去実績や過去案件を元にコスト
テーブルを作成し、それによって妥当性を評価する方法も。いずれにしてもエクセルを
使った計算の世界です。

私にはその議論がとても空虚な議論に聞こえてなりませんでした。そこであるグループ
で質問しました。「私の手元にあるスマホだけど、このコストは幾ら位か分かりますか。
もしくはこのスマホのコストを知るためにはどうすればよいですか。」それに対して誰も
答えることができません。
スマホのコストはティアダウン分析で原価情報が公開されています。こういう情報を
知っていることも重要です。しかし、コスト推計するためにはモノがどのように作られて
いるかを知ることが一番重要なことではないでしょうか。

私はテレビで「何を作っているのでしょうか?」的な番組を見るのが好きです。最近では
このようにテレビやネットでモノを作る現場の画像などを見る機会が増えています。
このような現場を見る機会を増やせば増やすほど、今まで買ったことがないモノでも
作り方が想像できれば材料や工程を想定し、そしてコストを推計する力が身についてくる
のです。

そう現場を知ることで、コスト感覚というものは次第に身についていくもの。私はこういう
力を『現場力』と言っています。現場力を身に付けるためには現場を見る機会を増やす
ことが必要です。今は現場を見なくても動画やネットなど様々な方法で現場を見る疑似
体験ができます。こういう機会を増やせばよいのです。コスト感覚はエクセルシートを
操作するだけでは身に付かないのです。

「現場に行きなさい。」「五感で感じなさい。」と言うと「忙しくて時間が取れません。」
「業務が溜まってしまうので無理です。」という言葉が必ず戻ってきます。

でも考えてください。サプライヤの工場など、現場を見ることはどんな人にもできること
ではありません。それができて尚且つ歓迎されるのは調達・購買部門の人達の特権
です。そう考えてみてください。

そう考えれば、その特権や機会を活かさない手はないと思うのではないでしょうか。



nomachi0306 at 17:45|PermalinkComments(0)TrackBack(0)

2016年01月27日

日本企業のものづくりのすごさ

先日、ある自動車部品製造会社の工場見学をさせていただく機会をいただき、たいへん
感銘しました。

調達購買コンサルタントをやっていると、日頃お客様やその他の企業さんの工場見学を
する機会がないこともありませんが、それほど多くはありません。ですから私が感銘を受け
たことが皆さんの工場にとっては「当たり前」のことかもしれないでしょう。
また、今回見学させていただいた工場は「営業支援できる工場」ということで様々な取組み
を積極的に行っている工場だったのかもしれません。いずれにしても興味深い点が多く、
今回はいくつかの内容を紹介しながら日本企業のものづくりのすごさについて述べます。

一つ目は「からくり」アイディアです。
「からくり」とは、工場で働く人たちが手作りする生産のための設備や道具のことで、現場の人
たちが、コストを掛けずに知恵を絞り、身の回りで簡単に調達できる材料を使って作る点に
特徴があります。からくりは日本プラントメンテナンス協会が提唱している改善活動であり、

・「メカニズムは単純シンプル」
・「お金をかけない」
・「ムリ・ムダ・ムラを退治した改善」
という定義とのことです。

この工場でも様々な「からくり」アイディア事例が生まれており事例紹介されていました。
特に関心したのは作業者がより「楽に」作業するために、というのが徹底されていることです。
例えばマグネットを使いナットが簡単にインパクトレンチにセットされるしかけ等、本当に
細かい工夫ですが、あればいいな、が実現できるようなアイディアにあふれています。

次は「からくり」にも関係しますが「ストライクポイント」、皆さんストライクゾーンは知っている
でしょう。しかし「ストライクポイント」(造語のようです)は野球のストライクゾーンよりも狭い
直径100mmの範囲になります。「ストライクポイント」は人間が作業をしやすい範囲をより
ピンポイントに示したものです。
ですからこの工場では製造ラインに沿って人が動くだけでなく、「からくり」により常に作業者が
「ストライクポイント」で作業ができるようにラインが動くような工夫がされています。

最後はマンガを使った「見える化」推進です。日本の製造業は既にグローバル化が進んでおり、
工場のマネジメントも多国籍化しています。そういう状況下で工場内の見える化を「マンガ」を
使ってやっています。マンガであれば見ればわかりますので共通言語になります。それを
外部に委託して作っているのではなく、絵が上手な社員が描いている。恐れ入ります。

このようにさらなる生産性向上や安全性向上などの取組みを日々おこなっているのが、工場
現場であり、これはこの企業だけでなく、日本のものづくりの現場に共通している特徴と言え
ます。

私が以前ある自動車会社の役員さんから聞いた言葉で印象に残っているものがあります。
それは「いい現場は直ぐに変わる」という言葉です。その時はお客様向けに自社工場のご案内
をその役員さんがなさっていたのですが、数週間現場を見ていないと(改善が進むので、)自社
工場がどんどん変わってしまう、しかし変わる工場は改善が進む工場だ、ということをおっしゃ
っていました。

このように多くのものづくりの現場には絶え間ない改善が日々積み上げられているのです。

また今回工場見学をさせていただいて改めて認識したのは、「共通言語」の力です。
工場マネジメントのためには現場の社員一人一人が分かりやすいシンプルな共通言語が必要
です。たとえば今回の企業でも「からくり」アイディア「ストライクポイント」「バリュ−4(全てハーフ
で2倍のものづくり)」というような共通言語がありました。とても分かりやすいです。こういう共通
言語は意思伝達や規範にもつながります。

以前私はメルマガでトヨタ、GEの共通点で共通言語があり、その共通言語に従って業務遂行が
なされている点も強みの一つであるということを書きました。
http://www.agile-associates.com/2008/10/2008103.html

しかし、今回の企業や、他企業での生産革新活動などの事例を見ても共通言語を上手く使って
いる事例は多く見られます。つまりこのような共通言語を使ったマネジメントも日本のものづくりに
共通する特徴の一つなのです。共通言語は単に言葉ではなく規範であり、ルールであり、業務
遂行の源泉になります。5Sの躾と同じ効果があるのです。

このように絶え間ない改善と共通言語という二つのポイントは、日本企業のものづくりの現場
でのマネジメント手法と言えます。最近はものづくりというと職人的ものづくりが注目されています
が、実は日本企業のものづくりのすごさは、このようなマネジメント手法にも存在すると言える
でしょう。正直、日本国内でものをつくり続けることはコストが掛りすぎる時代になりました。
絶え間ない改善を進めていっても新興国でものを作った方が圧倒的にコスト的に有利な状況
かもしれません。
しかし、このようなものづくりの現場のマネジメント手法は日本企業のものづくりの強みであり、
それを新興国に展開していることが正に競争優位につながるものでしょう。

翻って調達購買の世界はいかがでしょうか。絶え間ない改善は行われているでしょうか。共通
言語などを以て社内や部内のルールや業務を徹底することができているでしょうか。まだまだ
足りない部分は多いと再認識した次第です。



nomachi0306 at 14:35|PermalinkComments(0)TrackBack(0)

2016年01月07日

「VoPM(Voice of Purchasing Manager)レポート vol.1」発行のお知らせ

昨年より何度かブログでもお知らせしておりましたが、パーチェシングマネジャー:PM
による市況、景況感のレポートとして「VoPMレポート vol.1 -2015年第二四半期版−」を
発行いたしました。


ダウンロード(無償)はこちら
http://www.agile-associates.com/2016/01/vol23_vopm_vol1_2015_1.html


当レポートは、各業界・企業の調達購買マネジャー(PM)による市況動向や予測、景気
動向などについて討議し、それを発信していくものです。それにより各企業の企業経営者
や調達購買担当者に対して現場感のある情報提供を行い役立ててもらうことを目的として
います。

背景としましては現状の経済環境や市況動向の混沌とした状況です。昨今の経済環境や
購買・調達にかかる市況動向などは現状とても混沌とした状況になっています。今までは
経済環境や為替動向によって全ての品目の需給がひっ迫していたり、その逆だったりという
状況でした。それが現在は品目によって市況状況はバラバラな動きをしています。例えば
最近の動向で言えば鉄、非鉄などの金属製品やナフサや原油などの石化製品は値下げ
局面ですが、一方で労働市場や運輸関連については依然市況は強含みといった状況です。
また景況感も同様であり、国内、中国、ASEAN、米国などそれぞれの国毎に状況が異なっ
ています。

こういう環境下、調達購買人材には情報収集力・分析力やその情報をタイムリーに伝える
ことが一層求められている状況です。また、単に調達購買人材だけでなく、経営レベルでの
生産拠点の国内回帰など重要な意思決定も求められており、そのための情報収集・分析力
は一層求められています。この意思決定を間違えてしまうと企業の中長期的な競争力に
大きな差がつくような状況となってるのです。

今回は各業種・企業から6人のPM(パーチェシングマネジャー)に集まってもらい市況及び
景況判断について討議をしてもらい、それを集約しレポート作成しました。

今回のようなレポートを今後も継続的・定期的に(半期に1回程度)発行していくことを予定
しております。

ダウンロード(無償)はこちら
http://www.agile-associates.com/2016/01/vol23_vopm_vol1_2015_1.html



nomachi0306 at 15:30|PermalinkComments(0)TrackBack(0)

2015年12月25日

調達購買部門の新しい役割

今回は2015年の締めくくりということで昨今の調達購買で私が感じ、考えているトレンド
について皆様へのメッセージとさせていただきます。

アジルアソシエイツでは2011年まで8年連続で調達・購買部門長調査を実施していました。
その中で必ず聞く質問が、「経営者から調達・購買部門への期待であてはまるものは?」
です。8年連続で回答企業の8割強の企業では「期待が高まっている」「近年特に期待が
高まっている」と答えています。

確かに私が会社を立上げたのが2002年で、以来調達・購買コンサルティングを専門的に
やるようになって15年近くなりますが、十数年前と比較し調達・購買部門の会社内での
地位は間違いなく高まっているでしょう。しかし最近は一部企業でこの傾向が変わって
きているように感じる場面に行き当たる機会も増えています。

この十数年間で調達・購買部門はコスト削減を請負う部署として収益貢献を行い社内
での地位も確かに高まってきました。特にリーマンショック以降数年は収益貢献部署と
して経営陣からも他部門からも評価されてきたと言えます。一部企業では調達・購買
部門を本部化したり人員増強を行ったりしていることからもその状況が理解できるで
しょう。一方で社内の他部門に対して社内統制強化の旗印の下、場合によっては様々
な手間を強いることも多くなってきました。
それが近年は円安環境や慢性的な人手不足、またある程度のムダが顕在化したこと
などから購買コストは以前ほど下がらなくなっています。経営陣や他部門は調達購買
部門に対して「あの部門は何をやっているんだ、あそこが会社に対して与えている
付加価値は何だ」という声が上がる状況になってきているようです。

購買コンサルタントの寺島哲史さんのブログ「2014年の憂鬱 ~ 購買部門の業績向上は
限界に達しました」http://www.itscobuy.com/blog/?p=168では欧米のワールドクラス
企業において購買部門の効率改善は限界に近づき、コスト削減率についても以前より
悪化しているということを取り上げています。大袈裟に言うと「購買部門不要説」が出て
きているということなのです。

実際に一部の日本企業でも拡大した購買部門の存在意義を疑問視するような声も囁か
れるようになっています。「何か忙しそうにしている、偉そう、我々に指示するだけで効率
が悪そう。人員もどんどん増やしているが本当にあれだけの人数必要なのかね」と。
こういう環境下、調達購買部門は新しい役割を担わなければならなくなってきています。

キーワードは「インテリジェンス機能の強化」と「調達基盤の確立」です。

今年の後半から私のメルマガでも何度か取上げさせていただいたのですが「インテリ
ジェンス機能」とは調達購買部門が情報収集・分析し経営や社内に対して価値のある
情報提供をしていく機能をいいます。調達購買部門には様々な情報が集まりますし、
集めることができる部署です。例えば支出の可視化を図り、全社の支出最適化に
つながるような情報収集、分析、提供を「購買白書」のような形で全社に対して実施して
いる企業もあります。また、特に昨今の様々な原材料やサービスの市況や各国の景況、
為替の動向など益々まだら模様になっており、実際の現場での情報収集や現場の視点
からの分析の重要性が増してきていることは間違いありません。
このようにインテリジェンス機能を高めて経営や全社に対して貢献していくことが一つ目
の新しい役割と言えるでしょう。

2点目は「調達基盤の確立」です。
そもそも調達購買部門の役割・目的とは何でしょうか。コスト削減?相見積?コスト分析?
交渉?サプライヤ選定?サプライヤ評価?どれも手段でしかありません。調達購買部門
の本来の役割・目的は「サプライヤとの強固な信頼関係づくり」であり、「サプライチェーン
全体で競争力強化に貢献すること」、ではないでしょうか。もしサプライヤとの間で強固
な信頼関係があり、そのサプライヤが他社に対して競争力があるのならコスト分析や
コスト査定、コスト削減の交渉すらやる必要がなくなるのです。相見積を取る必要性も
なくなります。これが目指すべき調達購買部門の姿であり、正に「調達基盤の確立」と
言えるでしょう。

現実問題としてこんなことは難しい、やはり細かく査定するとコストを膨らました箇所は
必ずある、とか、会社の要請として毎期コスト削減しなければならないので、そのコスト
削減交渉は必ずやらざるを得ない、というような皆さんの声が聞こえてきます。しかし、
実際にある調達先進企業は(調達部門の)コアミッションは「自社商品が最高の価格
競争力をそなえるために、最高の調達基盤をつくること」であり、最高の調達基盤を
「強固な相互信頼関係を長期継続できる仕入先群の基盤」と定義し、調達購買部門の
役割であると明確に定義しているのです。
またある企業はサプライヤマネジメント活動を最重要視しており、その為の専門要員を
多く抱えるだけでなく、四半期に一回の評価活動や評価結果の改善活動、マネジメント
を巻き込んだ定期的なサプライヤとのミーティングの実施など、かなりの負荷や経営
資源をかけて実施しています。この企業にとっての調達購買業務は「相見積」をとって
「比較」したり「交渉」することではないのです。正に強固な信頼関係を築き「調達基盤
の確立」を目的にすることが調達購買活動であると定義しています。

他にもいくつか調達購買部門が果たさなければならない新しい役割はあるでしょう。
様々な改革が上げられますが、特に昨今日本企業でも気がつき始め、一部企業では
その取組が始まっている調達購買部門の2つの「新しい役割」について取上げました。

2016年が多くの調達購買部門やバイヤー担当者のために良い年であることを祈念
しております。

皆様良いお年をお迎えください。



nomachi0306 at 12:00|PermalinkComments(0)TrackBack(0)