2011年06月30日

でんき予報

節電中の品川駅
先日品川のオムロンさんに出かけた時の品川駅の照明です。
照明が消されていますが、これは水銀灯でしょうか?
あるいは使用電力がほぼ半分になる最新型のセラミックメタルハライドランプでしょうか?
この距離では、どちらなのか分かりませんでした。

ところで、ヤフーなどのサイトで現在の電力状況を見ることができますが、東京電力から「でんき予報」という速報値が公開されています。

自社の使用電力は、デマンドモニターで「見える化」。
東京電力全体の電力状況は「でんき予報」で「見える化」です。

熊谷はしばらく雨模様が続きそうなので、当分テレビには出ないと思います。  

Posted by pe_hirata at 17:03Comments(0) 自然 | 見える化

2011年06月28日

オムロン電力・デマンド監視装置のご紹介

今日は品川のオムロンさんで電力・デマンド監視装置のご紹介をいただきました。

と申しますのは、先日の節電セミナーでもリアルタイムの使用電力の「見える化」が極めて重要という事になったからです。
デマンドというのは30分間の平均使用電力の事で、その過去1年間の最大電力で契約電力が決まります。

ですから、ある日のある30分間の電力が飛び抜けて多かった場合、それ以外はいくら低くても契約電力はその最大電力で決まってしまいます。

しかし、デマンド監視装置が無ければ、リアルタイムの電力量を知る手立てはありません。
電力会社は請求書で知らせてくれるだけです。
「多そうだから減らしてください。」とは連絡してくれません。

今回オムロンさんから電力・デマンド監視装置「SW150PF」のご説明をいただきました。
これがかなりの優れものであることが分かりました。
特徴は、次の通りです。

1)電力メーターにこの装置を付けるだけで、電力データが自動収集され、NTTドコモのFOMAでオムロンのデータセンタに送信される。

2)データセンタのデータはグラフ化され、いつでもインターネットで監視できる。

3)デマンド値の超過を予測して、パソコンや携帯電話のメールに警報メールを自動送信する。

ですから担当者がどこにいても、携帯メールで異常値を知ることができます。
FOMA契約やサーバ契約もオムロンが一括対応するそうです。
またこの種のデマンド監視をやろうとすると、専用のパソコンとソフトの導入で高額投資が必要となるそうです。

概算費用もお聞きしましたが、本体は20万前後で、FOMAとサーバの毎月の費用は私の携帯電話代よりはるかに安い費用でした。

納期の情報ですが、本体は現段階では問題ないそうですが、東京電力でパルス信号を出してもらうようにするのに時間がかかりそうだとの事です。
これはやはり申し込み順でしょう。

設置方法ですが工事が必要ですので、本体を購入するだけで即開始とはいきません。
オムロンさんへメールか電話で問い合わせして欲しいとのことです。

日曜日に付近の電気屋さんを3軒廻りましたが、日本一暑い街熊谷だけあり扇風機は展示品も含め1台もありませんでした。
入荷も当分無いそうです。
デマンド監視装置は特殊な装置ですが、15%削減には無くてはならない装置です。
品切れにならないことを祈っています。

浮遊ゴミも電力も「見える化」が必要です。
浮遊ゴミは、粗粒子パーティクルセンサです。
「見える化」が日本のものづくりの要だと思います。

あすはNCCさんと群馬県でコンサルティングです。  
Posted by pe_hirata at 23:06Comments(0) ツール | 現場管理

2011年06月27日

興研(株)のコーチ

日曜日に放映された、興研(株)のコーチの開発ストーリーですが、とても面白かったですね。
私はこのコーチは以前から有効な装置だと注目しています。

コーチは、対向する給気パネルにより開放空間を一瞬でISOクラス5にすることができます。
約1m角のパネルがひとつの給気パネルですが、番組では4枚組み合わせたときに開発当初はつなぎ部分のクリーン度が向上しなかった事を紹介していました。

ブレークスルーは、コーナー部もプリナームチャンバーとすることで解決できたそうです。
なるほどな〜と思いました。

このコーチは、場所が狭く給排気装置を設置できない除塵エリアに、後付でクリーン環境を作るときにも極めて有効です。
装置は非常に薄く、場所もそれほど必要有りません。

詳細については、ホームページをご覧ください。
原理と、効果の「見える化」がよく分かります。

あすは品川でオムロンさんと打ち合わせです。  
Posted by pe_hirata at 19:48Comments(0) ツール | 見える化

2011年06月24日

埼玉工業塗装協同組合 節電セミナー

本日熊谷は39.8℃でした。
国内観測史上初めて6月に39度台を記録したそうです。
これまでの6月の全国最高気温は、1991年6月27日に静岡市で観測した38.3度で、20年ぶりの更新だそうです。

そんな中で、本日は埼玉工業塗装協同組合の節電セミナーが(株)トップ工業 川越本社工場で開催されました。

講演メニューは、
1)私が背景と契約電力の決まり方、具体的な暑熱・節電策の解説

2)(株)ガードナー様から暑熱対策、ゴミブツ対策に有効な工業塗装用クリーンスーツ2ピースクリーンウエアーのご紹介
ガードナー様
1ピース、2ピース、粉体塗装用1ピーススーツ(研究開発中)、ネック冷却クロスなどのご紹介をいただきました。
私も1ピース、2ピース共に愛用しており、もう手放せません。



3)霧のいけうち様からミスト冷却のご紹介
いけうち様
「涼霧システム(R)」のご紹介
このシステムは、室外吸気の冷却にも使え、空調装置の節電に寄与します。




4)カワバタ産業様からミスト冷却と工場暑熱対策リフォームのご紹介
カワバタ産業様






5)資源エネルギー庁様から節電行動計画について
資源エネルギー庁様






講演のあと、屋外でミスト冷却装置の実演もありました。
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震災後、必要な物への購買アクションが以前に比べて格段に早くなっています。
扇風機やゴーヤのネットが品薄のようです。
まだ間に合います。
皆様の早めのアクションをお奨めいたします。  
Posted by pe_hirata at 21:40Comments(0) 学び | 現場管理

2011年06月23日

『世界初のクリーンルームを実現−興研株式会社−』放映情報

本日は、もう一本情報掲載いたします。
ただいま微粒子技術専門委員会の上智大学清水教授様からメールをいただきました。

以前研究会でご講演いただきました興研株式会社様がBSで紹介されるとのことです。

放送日時 :6月26日(日)PM17:00〜17:30
(こんどの日曜日です。)
チャンネル:BS12(トゥエルビ)
番組名   :NEXT 1 『世界初のクリーンルームを実現−興研株式会社−』
放送内容 :商品開発を次々と行う企業、興研株式会社。世界初の技術を生み出す開発力の秘密に迫る。
 ・弊社会長インタビュー
 ・KOACH 開発秘話/ユーザーインタビュー(産総研での使用状況等)

★「KOACH」(オープンクリーンシステム)についてがメインですが、他事業の主力製品、研究発表会の様子、人事制度にも触れるなど、会社紹介を含んだ内容となっているそうです。

番組案内HP http://www.twellv.co.jp/program/entertainment/index.html#en_NEXT

BS12視聴方法 http://www.twellv.co.jp/howtowatch/index.html

「KOACH」は、対になった給気装置と排気装置で、部屋を作らなくてもクリーンルーム環境が作れる製品です。
狭いエリアに後付でクリーン環境を作る場合に、とても有効な製品だと私は考えています。
私もさっそく番組予約しました。  
Posted by pe_hirata at 18:35Comments(0) 塗装技術 | 学び

白井コンサルティングオフィス 白井達郎先生のご紹介

昨日のブログのお話の続きです。
セミナーでご講演された白井達郎先生とメールコンタクトができました。
白井先生から、私のブログでの先生のご紹介を快諾いただきました。
あらためまして、白井先生を塗装技術の皆様にご紹介いたします。
下記のホームページをご参照ください。

白井コンサルティングオフィス 白井達郎先生
先生のシミュレーションソフトは、国内最大のソフトウェア・ダウンロードサイト「Vector」で販売されています。

この中で、「塗膜乾燥シミュレーションソフト」というのが、塗料の乾燥過程の濃度計算ソフトです。
詳しくは、白井先生に直接ご相談ください。

私もいつかは気流解析ソフトをものにしたいと思っているのですが、時間はあるのに手を出していません。
あたまがついていけないからです。
これではいつまで経っても前進はありませんね。
どなたか私にいろいろなシミュレーションソフトの操作方法を教えてください。

あすはいよいよ、埼玉工業塗装協同組合の節電セミナーで講演です。  
Posted by pe_hirata at 18:00Comments(0) 見える化 | 塗装技術

2011年06月22日

塗着ノンボラのシミュレーション

今日の熊谷は35.5℃だったそうです。
私は、東京大井町のきゅりあんで講演でした。
失念しておりましたが、今日はきゅりあんで品質工学会(タグチメソッド)の発表大会でした。
エレベータで登るとき事務局の方がいらっしゃり、思い出しました。
失礼いたしました。
来年こそは参加したいと思います。

ところで今日は私を含め4名の方が講演されましたが、非常に驚いた事があります。

塗着ノンボラって、シミュレーションで計算できるのですね。
これって、塗装技術の世界では知られている事なのでしょうか?
お恥ずかしいことに、私は知りませんでした。
塗着ノンボラどころか、焼付炉内の中での時間経過の硬化過程も計算できるそうです。
しかもパソコンレベルで。
溶剤の成分によって、濃度曲線がクネクネ変化していました。

ソフトは講演された先生が自作で作られ、販売されておられます。
価格は数万円です。

この技術が世の中では知られていることなのかどうか、よろしければ教えていただけないでしょうか?
また、先生にコンサルティングを依頼されたい方もご連絡ください。
ご紹介いたします。

先生のお名前をブログに出して良いかどうかお聞きできなかったので、とりあえず匿名にさせていただきます。

塗装技術って、大学レベルでいろいろやれることがありそうです。

あすは古巣の日立金属で朝7時半からコンサルティングです。  
Posted by pe_hirata at 22:48Comments(2)

2011年06月21日

ほこりの気持ち

昨日の「ほこりの気持ち」の続きです。
今日、テレビで「よどみの目」という表現がありました。
乱流のよどみの中心を、そうよんでいました。

考えてみると、塗装ブースは大きな空間から漏斗のように小さな口から空気が排出されています。
すると塗装製品の位置は、キュッと空気が集まった空間にあるわけです。
狭い空間にホコリがグッと集まります。

ですから理想的なブースというのは、給気と排気の位置関係の表面積ができるだけ小さい方が有利ということが理解できます。
なるほど私の経験でも、オムロン粗粒子パーティクルセンサで測定するとそうなっています。

やはり、メカニズムの「見える化」ですね。

あすは、大井町きゅりあんで情報機構様のセミナーです。  
Posted by pe_hirata at 21:40Comments(0) 塗装技術 | 見える化

2011年06月20日

ゴミの気持ちになって考える

最近拍手が増えて、とてもうれしいです。
どんな話題を皆さんがお望みかが分かるようになりました。
ありがとうございます。

ところで本日6月20日(月)の朝日新聞の夕刊4面に、とてもすてきな記事が出ていました。
TDKフェライト生産技術課成形技術係長 佐藤貞樹さんの「凄腕つとめにん」という記事です。

フェライト磁石は酸化鉄などの粉を金型に入れて、押し固めて焼成し完成します。
この粉を金型にいかに均一に入れるか、どう圧力を掛けるかが職人技だそうです。
佐藤さんは、「粉の気持ちになって考えてみよう。」と自分に言い聞かせて条件だしをしているそうです。

たとえばラッシュアワーの満員電車に人が乗り込むときに、入り口だけでなく奥まで均一にはいってもらうには、どう導いたら良いか。
粉を人間にたとえて考えるそうです。

粉は季節や気候によって動き方が変わるそうです。
寒いところからいきなり暑いところに行かせても、スムーズには動いてくれないそうです。
「粉は生き物」
佐藤さんは、粉を触ると0.1%の誤差で水分量がわかるそうです。
粉の流動特性を知るため砂時計の研究をした結果、穴の直径が砂の粒子の6倍の時にもっともスムーズに流れることが分かったそうです。
朝の飲むインスタントコーヒーの粉をカップに落とすときにもヒントが得られるそうです。

私は、なるほどな〜と思いました。
私たちも同じように浮遊ゴミの気持ちになって考えると、なぜ暴れたくなるのか、なぜ流速が早くなるのか分かるかもしれません。
やはりメカニズムの「見える化」が鍵を握っていると思います。

今日は、これが諸外国には負けない日本のものづくりの神髄だと思いました。

あすはパワポ作成をやります。  
Posted by pe_hirata at 23:05Comments(0) 現場管理 | ものづくり

2011年06月19日

節電対策セミナー

土日は節電セミナーのパワーポイントを作成していました。
いま、半分ぐらい進みました。

今回の節電対策は、工場の稼働を成立させながら大規模停電を回避させなくてはなりません。
なおかつ塗装工場は暑熱対策との両立も求められます。
更には、コストのアップは認められません。
そこに、今回の節電・暑熱対策の難しさがあります。

83アイデアを公開していますが、そういう意味で大型投資が必要なものは取り上げていません。
たとえば窓にブラインドをおろすのと、窓の外によしずをかけるのはどちらが遮熱効果が大きいでしょうか?
こたえは、ブラインドの遮熱効果は1〜3割に対し、よしずは5割カットというデータもあります。
今回の節電・暑熱対策は、メカニズムを理解してなるべくお金を掛けない対策を選択することがポイントであるように思います。

今週はゴミブツ対策と節電対策セミナーがふたつあります。
あと数日資料のブラッシュアップを続けます。

あすは埼玉県美里町でコンサルティングです。  
Posted by pe_hirata at 22:54Comments(0) 安全 | 現場管理

2011年06月18日

熊谷うちわ祭と熊谷花火大会、開催決定!

熊谷うちわ祭と熊谷花火大会の開催が決定しました。

熊谷うちわ祭は、7月20(水)、21(木)、22日(金)です。
最後の日の22日に一番見所のお囃子の叩き合いがあります。

熊谷花火大会は、8月13日(土)に、熊谷駅南口すぐの荒川河川敷で開催されます。

今年は鎮魂の趣意もあると思います。
皆様と御霊をお送りしたいと思います。
08年熊谷うちわ祭  
Posted by pe_hirata at 22:18Comments(0) 自然 | アート

2011年06月16日

アイデア発想法

今日は、先日のシーズシーさんのメルマガに私が投稿した原稿を記載します。

タイトルは、『アイデア発想法』です。

みなさん、こんにちは。
塗装技術コンサルタントの平田政司です。
前回第1回の『成功方程式』は、いかがでしたか?
メンバーとワイワイ楽しく意見交換するところに優れたアイデアが生まれます。
これが知的交配です。
でもアイデアが思い浮かばず、何も発言できなかったことはありませんか?
静かなミーティングからは、優れたアイデアは生まれません。
そこで第2回は、『アイデア発想法』についてお話しします。

そもそもアイデアが思い浮かばないと言うことは、どういうことでしょう?
それは「思考停止」に陥っているということです。
思考停止とは、フリーズですよね。
では、どうして思考停止に陥るのでしょうか?

私は、視点が固まっていることもその大きな原因のひとつと考えています。
すなわち、視点という入力信号に対して思考結果という出力が得られると考えると、視点が固まっている場合は思考結果という出力結果に変化は生まれないと言えます。

ですから、アイデアを生み出していくには視点を変えるという「視点移動」が極めて重要であることが分かります。

ここで視点が固まっているということは、どういうことでしょうか?
これは、行動パターンが固まっているということだと考えます。
たとえば、毎日同じルートで会社へ通勤するとか、お昼休みに毎日同じメニューしか頼まないとかありませんか?
そのような時には、あまり記憶にも残りませんよね。
つまり思考停止です。

反対にちょっとルートを変えて歩いてみると、気分も変わって記憶に残ります。
同じ通勤ルートでも時間を変えると違う景色に見えます。
毎日の普通の生活の内容は記憶に残りにくい面がありますが、旅行の事は鮮明に記憶がよみがえります。

すなわち、意識的に視点を変えるとは、意図的に行動を変えるということでもあると私は考えます。

さてここからは、このメルマガの趣旨に沿ったお話です。
毎日の不良現品を同じ方法で観察していませんか?
現場の観察方法が昔と同じではありませんか?
現品なら目視だけでなく、デジタルマイクロスコープで拡大してみる。
現場もポラリオンクリーンルームライトで観察してみる。
落下塵カウンターで計測してみる。
こんな方法で視点を変えることができます。
私も現場の不良発生メカニズムを、様々なツールを使って視点を変えて観察しています。
こうすることにより、犯人の包囲網を様々な角度から狭めていくことができます。

次に現場を観る視点を変える強力な方法があります。
それは、工場見学です。
毎日現場を眺めても見えなかった事が、他の工場を見ることで対比され見えるようになります。
ふたつのリンゴの色つやや大きさの違いは容易にわかるということと同じです。
また、お客様の資材担当の方が現場へ来られると、思いも付かなかった鋭い指摘をしてくださることがありますよね。
これも視点移動の結果です。
資材担当の方は様々なサプライヤーをご覧になっているので、違いが分かります。
ですから産学協会で開催される工場見学に参加してみるという行動も、意図的に行動を変える第一歩といえます。

更に決定的な視点移動の方法があります。
それは、他の人を使うということです。
他の人の視点を使って、自分のアイデアを進化させるわけです。
たとえばシーズシーさんに相談してみるとか、私のような技術コンサルタントの診断をあおぐということです。
シーズシーさんも私も、毎日いろいろな現場に行っています。
場数が違います。
このように他の人の視点を使うことで、自分の考えとの知的交配が生まれます。

意図的に行動を変え、視点を変え続ける。
思考の回転を止めない。
止まらずにアイデアを出し続ける。

日々の小さな視点移動の積み重ねが、たくさんのアイデアにつながります。
ぜひ、お試しください。


シーズシーさんの無料メルマガは、こちらです。

昨日は、工業塗装高度化協議会のセミナーでした。
手塗り塗装のゴミブツ対策、省エネ焼付炉、小ロット対応粉体塗料最新技術動向など多彩な技術講演を拝聴いたしました。
最後に東京都産業技術センターの木下様から工業塗装を俯瞰したご講演がありました。
大学に工業塗装の研究室ができたら、もっと若い人達が工業塗装の世界に入ってくれるかもしれないと思いました。
また、工業塗装専業会社は現在全国に3,000社以上あるそうです。
ぜひちからをひとつにしましょう。

会場では多数の皆様にご挨拶させていただきました。
皆様、ありがとうございました。

6月9日の「痛みの見える化」が、ふと見ると7拍手になっていました!
ありがとうございます。  
Posted by pe_hirata at 20:15Comments(0) ビジネス | 塗装技術

2011年06月14日

デマンド監視装置

いよいよ節電・暑熱対策が秒読みになってきました。
今年の梅雨入りは平年より12日早かったので、梅雨明けも早くなるかもしれません。

私は塗装工程のゴミブツ対策に、不良発生メカニズムの可視化を提案しています。

今回の節電対策にも電力の「見える化」が大きな武器になります。
その武器とは、「デマンド監視装置」です。
インターネットで検索すると、様々なメーカーから発売されているのですね。
たとえば、日頃大変お世話になっているオムロンさんからも出ています。

今回の節電は、ピーク電力を抑える事が目的です。
夜間の電力事情は問題ないので、日中のピークを抑えなくてはなりません。
であれば、リアルタイムで電力量を監視する必要があります。
デマンド監視装置をつければ、現在どれぐらいつかっているか、あるいは装置を切っていくとどれぐらい電力量が下がるかわかります。

大きな工場では、工程毎に監視する必要もあるかもしれません。
乾いたぞうきんを絞るとはこういう事ですね。

あすは工業塗装高度化協議会のセミナーで、品川の日本ペイントへ行きます。  
Posted by pe_hirata at 20:28Comments(0) 環境 | ツール

2011年06月13日

アイデア記録法

本日発信のシーズシーさんのメルマガに、「アイデア発想法」について投稿しました。
後日、ご紹介いたします。

その中にアイデアの記録方法を書く予定でしたが、話の方向が少しずれているので最終的には割愛しました。

アイデアは、どれだけ考え続けたかが勝負どころです。
ずっと考えていると、ふとちからが抜けたときに良いアイデアが出ることがあります。

たとえば、お風呂やトイレや運転中や寝る前です。
私も何回も経験していますし、廻りからもよく聞きます。

そこで私は胸ポケットにいつもメモ用紙と小さなボールペンを入れています。
人によっては、お風呂に耐水メモを用意しているそうです。(鮒谷周史さん)
思いついたときに、携帯メールで自分のパソコンへ送信するときもあります。

ある日、高速道路を運転中に抜群のアイデアを思いつきました。
お客さまの課題の打開策でした。
もちろん、手が離せません。
そこで、サービスエリアでメモしようと思い、また他の事を考え始めました。
ところがどっこい、その抜群のアイデアを忘れてしまいました。
いくら思い出しても駄目でした。
くやしくて、くやしくて、帰宅後にヤマダ電機へ直行し、ICレコーダーを購入しました。

他にもマインドマップの事とか、ソフトウェアの事とか、またブログでも紹介いたします。

アイデアって、アウトプットするとまた次のアイデアが生まれるそうです。
だからアイデアが生まれたらすぐにメモして、そのアイデアのことは頭から外すと良いそうです。
すると、もっと優れたアイデアが生まれるそうです。
私はなかなかそこまでの領域には達していませんが、これからも努力していきます。

あすは経理、セミナー講演資料作成をやります。  
Posted by pe_hirata at 23:39Comments(0) ツール | ビジネス

2011年06月12日

リスク管理

私が社会にはいったころは、それほどリスク管理については話題になりませんでした。
(というか、下っ端だったので議論の輪に入れなかったのかもしれません。)

現在は、特に震災後は、余震、電力、熱中症対策など想定リスクが多すぎるように思います。
昨日電気屋に行くと、扇風機の他、再び乾電池の在庫が少なくなっていました。
懐中電灯も一時期増えた種類が減っていました。
おそらく大規模停電のリスク管理を考えて動いている人がいるのだと思います。

どんなリスクがあるのか、個人で考えても限界があります。
やはり重要なのは情報収集ですね。

あすは、埼玉県本庄市でコンサルティングです。  
Posted by pe_hirata at 18:18Comments(0) ビジネス | ものづくり

2011年06月11日

扇風機

今日土曜日は、埼玉県久喜市でコンサルティングでした。

この数日はどちらのお客さまに行っても、節電対策、暑熱対策の話題になります。
すでに対策に着手されておられます。
あさがおも、ずいぶん大きくなっています。

灯台もと暗しという事で、帰宅後に自宅の扇風機を出しました。
すると昨年末の断捨離大作戦の結果、2台足りないことが分かりました。

さっそくコジマとヤマダを廻ってみましたが、リビング扇風機は売り切れでした。
あれだけブログで早めの行動と言っていたのに、お恥ずかしい話です。

この様子だと、スポットクーラーとかは在庫は大丈夫でしょうか?
震災後、購買力が一斉に動くことが増えました。
早く落ち着いて欲しいです。

9日の2拍手、ありがとうございます。  
Posted by pe_hirata at 23:38Comments(0) 自然 | ビジネス

2011年06月09日

痛みの見える化

外観不良はムダの固まりです。
そのムダの大きさを認識するのに最適な指標は、不良品の月当たりの損失金額です。

会社のトータルの損失金額を関係者全員に公開することで、経営層から現場の末端まで同じ数字で会社の痛みを共有化することができます。

会社の利益と損失金額を比較して、損失が無視できる大きさならば不良対策にあまり注力しなくても良いでしょう。
しかしとても無視できない額ならば、大きな経営課題として捉える必要があります。

この損失金額ですが、研磨費、再塗装の塗料費、素材廃却ならばそれまでの加工費と素材廃却費が考えられます。
これらは目に見える損失金額ですが、目に見えない損失があります。

たとえば、不良品がなければその分塗装ラインの負荷が減ります。
不良率が下がれば、お金を掛けることなく製造能力が増えます。
不良品が山になっている現場では、貴重な場所が占有されています。
不良品と言ってもいつまでもほったらかしにしておくことはできないので、再塗装の工程を追っかけるという工程管理が発生します。

不良の損失金額が捉えられていない現場は痛みが見えないので、手直し工程が正規業務になっており、毎日淡々と不良品を再塗装しています。

私は、不良対策活動の推進エンジンは痛みの見える化と共有化だと考えています。
関係者全員で、不良品は認めないという決意が現場を変える第一歩だと思います。

今日は埼玉県小川町でコンサルティングでした。
あすは群馬県伊勢崎市でコンサルティングです。  
Posted by pe_hirata at 23:08Comments(0) 現場管理 | 見える化

2011年06月07日

成功方程式

今日は、先週のシーズシーさんのメルマガに私が投稿した原稿を記載します。
タイトルは、『成功方程式』です。


平田技術士事務所の平田政司です。
私は塗装工程の外観不良対策指導をおこなっています。
私はシーズシーさんとは3年前からお付き合いいただき、頻繁にクリーン技術の意見交換をさせていただいております。
私は稲永社長様から最新のクリーン技術をご教授いただき、私の方からは主として工業塗装業界の情報をお話ししております。
そんなご縁で、昨年10月のシーズシー10周年記念講演会では、総合司会をやらせていただきました。

ところでこのメルマガの読者は、製造工程における微粒子の課題をお持ちであると思います。
目には見えない敵が相手であるという点に、この問題の難しさがあります。
私は様々な塗装製品の外観不良対策指導をおこなう過程で、課題解決の成功事例には個別技術以外に「成功方程式」があることに気づきました。
今回は、その成功方程式をお話しいたします。

その成功方程式をひと言で言うと、優れたアイデアは異なる視点との融合から生まれると言うことです。
これは過去の優れた文明が、異種の文化の融合から生まれたことと広義では一緒であると思います。

この成功方程式を製造工程の課題解決に当てはめると、4つのステップが浮き上がってきます。

まず最初のステップは、「ひとりで悩まない。」ことです。
課題が難しいときほど、ひとりで悩まない事が求められます。
ひとりで悩むと、自分では気がつきませんがいわゆる思考停止をしています。
孤軍奮闘一生懸命頑張っているのですが、成果が出ないときには往々にしてこのデフレスパイラル、負の連鎖反応に巻き込まれている可能性があります。
ひとりで悩んでいるときには見えなかった事が、他の人には普通に見えている事は良くある話です。
ですので課題をひとりで抱え込むのではなく、現状を広く関係者に情報発信することが求められます。

さて情報発信するわけですから二つ目のステップとして、その情報を「言語化」し、更には「見える化」する必要があります。
これも良くある話ですが、悩んでいる事を他の人に伝えようとするとうまく伝わらない事があります。自分では分かっているけど、言葉にならない場合です。
情報の言語化というのは簡単なようで意外と難しいですよね。言語化するには紙に書いてみるのが一番です。書いているうちに問題点が明確になるはずです。

製造現場では様々な測定結果が得られます。情報の言語化とセットでお奨めするのは情報の見える化です。
得られた情報をそのまま関係者に見せるのはよくありません。面倒でもちゃんと加工しましょう。
折れ線グラフや散布図にするだけでも見え方が変わります。見えなかった変化点が見えるようになります。データの加工方法として、「QC7つ道具」の利用もお奨めです。

さあ、ここまでできたら次はステップ3です。
情報を関連部署に発信しましょう。
異なる視点との融合から優れたアイデアが生まれるわけですから、異なる立場の人に状況を伝えましょう。たとえば塗装外観不良対策に関するテーマでしたら、製造、品質保証、設備、生産技術、場合によっては営業も良い視点を持っています。これらのメンバーに情報発信することにより、情報の共有化をおこないます。
ただし発信と言ってもメールだけではだめです。投げっぱなしになってしまいます。
やはり顔と顔を合わせた定期的なミーティングが必要です。
デジタルに合わせて、アナログも必要であるわけです。

最後のステップ4ですが、ここが一番大切です。
ミーティングメンバーと活発な議論をおこない、情報のキャッチボールをしましょう。
言うは易く行うは難しという面もありますが、メンバーとワイワイ楽しく意見交換するところに優れたアイデアが生まれます。
これが「知的交配」です。
パン生地は、こねればこねるほどおいしいパンになります。
ミーティングメンバーとの議論も同じです。
私の経験では、優れたアイデアは投げかけてくれたアイデアそのものよりも、智恵と智恵の境目に見つかることが多いようです。
ですから堅苦しい会議ではなく、活発な意見交換が生まれるミーティングをお奨めします。

いかがでしょうか?
もちろん一つ二つのアイデアだけでは、成功には結びつきません。
数多くのアイデアを積み上げる必要があります。
すると、点と点が線でつながり、最後には面になり、それが大きなちからになるはずです。
メンバーの皆さんとの知的交配をお勧めいたします。



シーズシーさんの無料メルマガは、こちらです。
あすは、埼玉県八潮市でコンサルティングです。  
Posted by pe_hirata at 23:12Comments(0) 現場管理 | ビジネス

2011年06月06日

旭サナック(株)ユーザー技術教室のご紹介

旭サナック(株)第108回ユーザー技術教室が開催されます。
今回は、「塗装・塗膜の欠陥とその対策」をテーマに、
(株)エー・アンド・ディの田中丈之先生と、スガ試験機(株)代表取締役社長 須賀茂雄先生がご講演されます。

私が持っている田中先生の「コーティング膜の物性と評価法」という本は、1993年発行でした。
スガ試験機さんへは大洋製鋼に勤めていた25年前に良く通いました。
たしか新宿だったような。。。
さっそく私も申し込みさせていただきました。

あすは埼玉県本庄市でコンサルティングです。  
Posted by pe_hirata at 23:56Comments(0) 学び | 塗装技術

2011年06月05日

品質工学会 研究発表大会のご紹介

品質工学会(タグチメソッド)の年1回の研究発表大会が今年も開催されます。

日時  1日目 2011年6月22日(水)
    2日目 2011年6月23日(木)
場所  きゅりあん  (東京都品川区東大井5-18-1)

プログラムを見ると、塗装工程の発表もありました。
この数年都合がつかず行けていませんが、今年も予定がぶつかってしまいました。

品質工学は塗装工程の様々な条件出しの研究に寄与します。
タグチメソッドの修得には、具体的な解析事例を学ぶのが近道です。
この研究発表大会では、分厚い論文集をもらえます。
技術員の武器になりますので、おすすめいたします。

明日は、埼玉県美里町でコンサルティングです。  
Posted by pe_hirata at 17:27Comments(0) 学び | 品質工学