現在溶接機のTIG220Pにて、溶接(アルミ溶接)計画進行中です。
TIG220P
今回はマフラーの溶接です。
TIGの鉄溶接です。
Thor190のマフラー。
振動でいつかヒビが入るのでは？と思っておりましたが、ついにヒビ割れました。
バランサー無しのエンジンの場合、細かい振動で少しずつダメージが
蓄積され、不具合が出てきます。
(Thor190は、決して振動が大きいエンジンではありません。
アイドリング付近で多少ゆれるだけです)
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その前に・・・半自動溶接機で薄物溶接した結果！
以前、半自動溶接機で別のマフラーを溶接したときのお話。
設定は忘れてしまいましたが、変な設定だと、
鉄でも、難しいです。
とりあえず、やってみたのですが ↓↓↓
Dekita・・・
マフラーの抜けがよくなりました。
おまけに、スパッタのイボイボが強制的についてきます。
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そこで、TIG溶接機の登場です！
TIG溶接については、いろいろなサイトで
溶接方法が、掲載されていますので、こちらでは詳細は割愛します。
アルミに比べて、ステンレス、鉄はだいぶ、溶接しやすいです。
(極めれば、また別の話になりますが)
また半自動溶接機や、アーク溶接などに比べて、スパッタなどが付着せず、溶接面がキレイです。
キレイだけではなく、特に薄物のマフラー溶接などは、電流を細かく調整できるので、
穴が開きにくく、アーク溶接より、確実に溶接できます。
(アーク溶接の薄物は比較的難しいです。穴が開きやすく、かなりの熟練度が必要です。)
溶接方法が、掲載されていますので、こちらでは詳細は割愛します。
アルミに比べて、ステンレス、鉄はだいぶ、溶接しやすいです。
(極めれば、また別の話になりますが)
また半自動溶接機や、アーク溶接などに比べて、スパッタなどが付着せず、溶接面がキレイです。
キレイだけではなく、特に薄物のマフラー溶接などは、電流を細かく調整できるので、
穴が開きにくく、アーク溶接より、確実に溶接できます。
(アーク溶接の薄物は比較的難しいです。穴が開きやすく、かなりの熟練度が必要です。)
( ↑ 上の例の通り本当に穴が開きます。当然プロは開かないと思いますが )
その他ですが、
マフラーのように、形状が複雑な部品を溶接するときは、タングステン電極を、
溶接プールや溶接棒と接触させやすいです。プロでない当方は、何度か突っ込みました。
マフラーのように、形状が複雑な部品を溶接するときは、タングステン電極を、
溶接プールや溶接棒と接触させやすいです。プロでない当方は、何度か突っ込みました。
あらかじめ尖らせておいた、タングステンを何本か用意しておいたほうがよいですね。
(タングステンが溶接中に、プールや溶接棒に触れると、
タングステン電極の先端の形が変わり、狙ったところに溶接ができなくなります)
マフラーは、平板の溶接と違い、曲がりがあるので、溶接時の姿勢が重要です。
手の動かし方、溶接を切る場所を、イメージしながら溶接をします。
今回の設定ですが、
板厚み・・スチール1.6mm厚
太さ・・・1.6mm（タングステンの太さ）
(タングステンが溶接中に、プールや溶接棒に触れると、
タングステン電極の先端の形が変わり、狙ったところに溶接ができなくなります)
マフラーは、平板の溶接と違い、曲がりがあるので、溶接時の姿勢が重要です。
手の動かし方、溶接を切る場所を、イメージしながら溶接をします。
今回の設定ですが、
板厚み・・スチール1.6mm厚
太さ・・・1.6mm（タングステンの太さ）
電極・・・鉄やステンレスでしたら、赤のトリタンですが、
今回は万能の、グレーのセリタンを使用しました。
電流・・・確か40A近辺で溶接していたような・・・20A付近から調整しながら溶接していたので、
今回は万能の、グレーのセリタンを使用しました。
電流・・・確か40A近辺で溶接していたような・・・20A付近から調整しながら溶接していたので、
ちょっと忘れてしまいましたが、その位でした。
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〈溶接工程〉
サンダー＋錆取りパットで、汚れを落とします。
溶接面の、油・塗料・サビなどの汚れをキレイに取ることが重要です。
最後にパーツクリーナーで、キレイにします。
とりあえず、溶接。(溶接中の写真を撮るのを忘れました)
あまりキレイではありませんが、「ガッチリ溶接」を目標にしたので、
よしとします。
塗装をすると、あまり目立ちません。
全体塗装です。割とキレイにできたと思います。
ガッチリ溶接なので実用重視、機能面確保です。
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以前より、マフラーの固定方法が疑問でした。
振動が吸収されないのでは無いか？と思います。他のThorエンジンでも
よくヒビ割れます。写真の防振ゴム？で、フレームに固定されています。
上のゴム部品をフレームに付けた状態。貫通ボルト1本で固定されています。
マフラーが、フレームにガッチリ固定されるので、あまり振動が吸収されません。
ですので本物の防振ゴムで固定する方法に変更します。
他のエンジンでは、よく採用されている固定方法です。
左が防振ゴム、右がポリーニ純正の防振固定？ゴム。
ポリーニはボルトでガッチリ、フレームとマフラーが固定されてしまいます。
簡単に装着できました。ちなみにサイズは、
25mm×H15×2個 20mm×H15 ×2個です。
なぜこの方法で取り付けないのでしょうか？
溶接したところの写真。溶接箇所があまり目立たない。OKです。
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溶接機導入⑥ TIG溶接機 TIG220P / TIG200・アルミガード溶接・実用その後の試運転では、排気漏れはありませんでした。
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マフラーの割れ・ヒビは、エンジンの振動が原因のことが多いです。振動で落下もします。
軽量ハイパワーの、似戸露、取根度は、大丈夫でしょうか？よく揺れているような気がしますが。
最近ある事情で【 Shimonini / mini2 】に乗ることになったのですが、
このエンジン、以外と振動が少なかったです。アイドリング時だけでした。
バランサー付きは、振動が無いかわりに、重量が増えます。難しいですね。
コメント
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教えていただきたいのですが、１９０のマフラーのネジが外れてしまい（３箇所も）ました。防振ゴムに変えたいのですが、後ろ側はどうやって留めていますか。良かったら教えてください。宜しくお願いします。