品質管理
2018年07月30日
不良原因が製造条件のバラツキということもある
ガイアの夜明け 『発掘！ニッポンの”新たな資源”』 2018年6月5日（火）21:54〜22:54 テレビ東京 を観ていて気づきがあったので紹介します。
ここから（公式サイトより）。
「石から紙を作る」新素材のライメックスに迫る。ライメックスは石灰石を主原料に紙やプラスチックの代替となる、エコノミーかつエコロジーな革命的新素材である。
あるクライアントからクレームがあった。ハンバーグがメインのフライングガーデンを仲谷桃さんが訪れた。見せてもらったのは去年納品したメニュー表。そのメニュー表はヨレヨレになっていた。
ライメックス製のものは硬さがないためメニューホルダーの中で他のメニューから圧迫されていた。仲谷さんは開発担当と緊急ミーティングを開いた。開発担当の松田聡さんは想定外のことだったという。新素材のため課題が多いのも事実。
東京都立産業技術研究センターで対策が始まった。松田さんは既に開発されているもう1つのタイプのライメックスに目をつけた。クリアファイルなどに使用されていてメニュー表に使っていたものよりも強度があるが、半透明なため印刷には向いていない。
松田さんは半透明のシートを白色にすることを目指した。実験を続けたがシートが透ける課題が壁となった。ライメックスの品質の向上は松田さんにかかっている。約２週間後、印刷に適した白色に変えることに成功した。
しかし生産工場から連絡が入った。クライアントからのクレームを受けて新たなシートの開発に取り組む松田聡さんは宮城県白石市にあるTBM 白石工場にいた。TBMは2011年設立、従業員は95人、新素材のライメックスを生産している。
新たなシートには不適合品の烙印が押されていた、松田さんが確認すると反りが許容範囲を越えていた。松田さんは本社と工場を往復する日々を送っている。思うように開発が進まない日々に松田さんは焦りを抱えていた。
松田さんはTBMの将来は開発の責任者に任されていると言っても過言ではない。松田さんは元大手化学メーカーの技術者で100以上の特許を取得したプロに相談した。プロは新シートが反る原因は温度だとすぐに見抜いた。
松田さんは工場に向い機械を操作してある異変に気付いた。工場が寒冷地にあるため、シートの両端の温度が低かった。そこで、課題であるシートの反りを克服するためシートの両脇の温度を上げるよう指示した。
温度を調整してできた新シートの反りは許容範囲内(2�舒米癲砲箸覆辰拭�
クレームのあったフライングガーデンではライメックスを使用した真新しいメニュー表を手に取る客の姿があった。強度が十分になりメニューホルダーの中でずり落ちることはなくなった。
ライメックスの可能性が更に広がった。松田さんは将来的には世界中の人に当たり前の素材として使ってもらいたいと語った。
ここまで。
主人公である開発担当者の松田さんがすぐにはわからなかった原因ですが、プロはすぐにわかったそうです。
シートを作るために所定温度まで加熱しますが、この温度設定はあくまでセンサーのある場所でしかなく、シート全体の温度を表しているわけではありません。
シート中心と端では温度差があることが多く、この温度差がシートを収縮させ、反りになったのでしょう。不良の原因が製造条件のバラツキであった事例です。
皆さんも品質不良があるときは、製造条件のバラツキを疑うことも検討の一つとしてはいかがでしょうか。
良かったらクリックしてください。人気投票です。こちらから → 工場コスト削減コンサルタント
ここから（公式サイトより）。
「石から紙を作る」新素材のライメックスに迫る。ライメックスは石灰石を主原料に紙やプラスチックの代替となる、エコノミーかつエコロジーな革命的新素材である。
あるクライアントからクレームがあった。ハンバーグがメインのフライングガーデンを仲谷桃さんが訪れた。見せてもらったのは去年納品したメニュー表。そのメニュー表はヨレヨレになっていた。
ライメックス製のものは硬さがないためメニューホルダーの中で他のメニューから圧迫されていた。仲谷さんは開発担当と緊急ミーティングを開いた。開発担当の松田聡さんは想定外のことだったという。新素材のため課題が多いのも事実。
東京都立産業技術研究センターで対策が始まった。松田さんは既に開発されているもう1つのタイプのライメックスに目をつけた。クリアファイルなどに使用されていてメニュー表に使っていたものよりも強度があるが、半透明なため印刷には向いていない。
松田さんは半透明のシートを白色にすることを目指した。実験を続けたがシートが透ける課題が壁となった。ライメックスの品質の向上は松田さんにかかっている。約２週間後、印刷に適した白色に変えることに成功した。
しかし生産工場から連絡が入った。クライアントからのクレームを受けて新たなシートの開発に取り組む松田聡さんは宮城県白石市にあるTBM 白石工場にいた。TBMは2011年設立、従業員は95人、新素材のライメックスを生産している。
新たなシートには不適合品の烙印が押されていた、松田さんが確認すると反りが許容範囲を越えていた。松田さんは本社と工場を往復する日々を送っている。思うように開発が進まない日々に松田さんは焦りを抱えていた。
松田さんはTBMの将来は開発の責任者に任されていると言っても過言ではない。松田さんは元大手化学メーカーの技術者で100以上の特許を取得したプロに相談した。プロは新シートが反る原因は温度だとすぐに見抜いた。
松田さんは工場に向い機械を操作してある異変に気付いた。工場が寒冷地にあるため、シートの両端の温度が低かった。そこで、課題であるシートの反りを克服するためシートの両脇の温度を上げるよう指示した。
温度を調整してできた新シートの反りは許容範囲内(2�舒米癲砲箸覆辰拭�
クレームのあったフライングガーデンではライメックスを使用した真新しいメニュー表を手に取る客の姿があった。強度が十分になりメニューホルダーの中でずり落ちることはなくなった。
ライメックスの可能性が更に広がった。松田さんは将来的には世界中の人に当たり前の素材として使ってもらいたいと語った。
ここまで。
主人公である開発担当者の松田さんがすぐにはわからなかった原因ですが、プロはすぐにわかったそうです。
シートを作るために所定温度まで加熱しますが、この温度設定はあくまでセンサーのある場所でしかなく、シート全体の温度を表しているわけではありません。
シート中心と端では温度差があることが多く、この温度差がシートを収縮させ、反りになったのでしょう。不良の原因が製造条件のバラツキであった事例です。
皆さんも品質不良があるときは、製造条件のバラツキを疑うことも検討の一つとしてはいかがでしょうか。
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2017年08月29日
セミナー案内■技術の本質から入る工程改善
弊社主催のセミナーを開催します。
品質、収率、生産性など、製造工程改善の課題は多様ですが、極め付きの難題や、とてつもなく高いハードルを相手に悪戦苦闘している技術者は少なくないようです。
もう少し技術の本質に踏み込むことができれば、その難題や高いハードルの正体を見抜いて、目を見張るような結果を出すことも夢ではありません。
技術の本質に踏み込むとはどういうことか？どんなことができるようになるのか？それは自分たちが担当する製造工程にも適用できるものなのか？
このセミナーでは、製造の安定化や品質改善に日々取り組んでいる技術者を対象に、このような疑問に答えながら、様々な業界、製造工程における改善事例を紹介して技術の本質に踏み込む考え方、アプローチ方法を具体的に解説していきます。
【内容】
１．技術の本質に踏み込む
２．技術の本質と製造工程の全体像を把握する
３．技術の本質を成果に結びつける
４．技術の体系化と共有
５．工程改善と製品設計
【日時】
2017/ 9/ 15(金) 10:00〜12:00／14:00〜16:00
※いずれの回も2時間、同じ内容のセミナーとなります。
午前か午後をご指定下さい。
担当講師：鈴木 滋美(しげよし)
開催場所：東京都千代田区永田町2-14-2 山王グランドビル（弊社）
案内図→ http://www.jbic.co.jp/about.html
費用：1名のご参加につき 10,000円 当日現地支払
お申込方法：セミナータイトルとご希望の時刻をご連絡ください。
メール（info◆hinkai.com ◆は@）
申込期限：2017月9月8日(金) 24時まで。
※参加人数により会議室を変更しますので事前申込は必ずお願いします。
※午前・午後ともに最少催行人数は３名様です。満たない場合には
開催を取りやめる場合がございますので、あらかじめご了承ください。
多くの方のご参加をお待ち申し上げております！
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品質、収率、生産性など、製造工程改善の課題は多様ですが、極め付きの難題や、とてつもなく高いハードルを相手に悪戦苦闘している技術者は少なくないようです。
もう少し技術の本質に踏み込むことができれば、その難題や高いハードルの正体を見抜いて、目を見張るような結果を出すことも夢ではありません。
技術の本質に踏み込むとはどういうことか？どんなことができるようになるのか？それは自分たちが担当する製造工程にも適用できるものなのか？
このセミナーでは、製造の安定化や品質改善に日々取り組んでいる技術者を対象に、このような疑問に答えながら、様々な業界、製造工程における改善事例を紹介して技術の本質に踏み込む考え方、アプローチ方法を具体的に解説していきます。
【内容】
１．技術の本質に踏み込む
２．技術の本質と製造工程の全体像を把握する
３．技術の本質を成果に結びつける
４．技術の体系化と共有
５．工程改善と製品設計
【日時】
2017/ 9/ 15(金) 10:00〜12:00／14:00〜16:00
※いずれの回も2時間、同じ内容のセミナーとなります。
午前か午後をご指定下さい。
担当講師：鈴木 滋美(しげよし)
開催場所：東京都千代田区永田町2-14-2 山王グランドビル（弊社）
案内図→ http://www.jbic.co.jp/about.html
費用：1名のご参加につき 10,000円 当日現地支払
お申込方法：セミナータイトルとご希望の時刻をご連絡ください。
メール（info◆hinkai.com ◆は@）
申込期限：2017月9月8日(金) 24時まで。
※参加人数により会議室を変更しますので事前申込は必ずお願いします。
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2014年09月24日
品質改善の講師をしました
先週「装置産業における慢性不良へのアプローチ」セミナーを弊社にて開催、私自身が講師をさせて頂きました。
１回２時間で、２回開催しましたから、結構話し疲れました。
今回のセミナーは下記の３つの話をさせて頂きました。
１．取組みの入口は間違えない
２．直接原因追究法
３．プロジェクトマネジメント
少人数のためか意見交換しやすく、各社の問題点・取組み事例など興味深く聴かせて頂きました。即席コンサルティングになることもしばしば。
社外の方の改善の取組み方はとてもよい刺激になったことだろうと思います。
セミナーで知識をインプットした後はぜひアウトプット（実践）を行ってください。
基本的な品質改善手法は抑えつつ、いかに自社の課題に合わせてカスタマイズするかがポイントとなってきます。
勉強したことのうち何か一つでもよいと思います。一歩を踏み出し実践することが大事なのです。
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１回２時間で、２回開催しましたから、結構話し疲れました。
今回のセミナーは下記の３つの話をさせて頂きました。
１．取組みの入口は間違えない
２．直接原因追究法
３．プロジェクトマネジメント
少人数のためか意見交換しやすく、各社の問題点・取組み事例など興味深く聴かせて頂きました。即席コンサルティングになることもしばしば。
社外の方の改善の取組み方はとてもよい刺激になったことだろうと思います。
セミナーで知識をインプットした後はぜひアウトプット（実践）を行ってください。
基本的な品質改善手法は抑えつつ、いかに自社の課題に合わせてカスタマイズするかがポイントとなってきます。
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2014年09月02日
現場観察の方法
羽根田運営サイト 品質改善.com に新着記事を投稿しました。
詳細はこちら → 現場観察の方法
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2014年07月04日
品質改善計画書は問題解決型QCストーリーで
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詳細はこちら → 品質改善計画書は問題解決型QCストーリーで
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2014年06月27日
固有技術と管理技術
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2014年06月26日
直行率とは
羽根田運営サイト 品質改善.com に新着記事を投稿しました。
詳細はこちら → 真の歩留りを把握する（直行率とは）
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2013年06月03日
セミナーのご案内■歩留り改善の手法
───────────────────────────────────
【お知らせ】歩留り改善ベーシックセミナーのご案内
───────────────────────────────────
より効果が上がる歩留り改善の手法や考え方、慢性不良撲滅の成功の
ポイントを丁寧に解説いたします。
１．各人の思い込みや間違いを減らすため「不良の捉え方の相違を正す」
２．なぜ不良が起こるのか「不良が発生するメカニズムを明確にする」
３．良い成績が瞬間では困る「成功体験を後戻りしない仕組みにする」
【日時】
6月12日(水) 10:00〜12:00／14:00〜16:00／17:30〜19:30
6月13日(木) 10:00〜12:00／14:00〜16:00
※いずれの回も2時間、同じ内容のセミナーとなります。
お申込み時にご希望の日時をご指定下さい。
担当講師：大槻 充
開催場所：東京都千代田区永田町2-14-2 山王グランドビル（弊社オフィス）
案内図→ http://www.jbic.co.jp/about.html
費用：5,000円 当日現地支払
お申込方法：歩留りセミナー受講の旨とご希望の日付・時刻をご連絡ください。
弊社問合せフォーム→ http://www.jbic.co.jp/contact.html
またはお電話で承ります。
03-3519-7337 池口まで。（不在時は高田または毛利までお願いします。）
申込期限：6月7日(金)24時まで。
※参加人数により会議室を変更しますので、事前申込は必ずお願いします。
多くの方のご参加をお待ち申し上げております！
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【お知らせ】歩留り改善ベーシックセミナーのご案内
───────────────────────────────────
より効果が上がる歩留り改善の手法や考え方、慢性不良撲滅の成功の
ポイントを丁寧に解説いたします。
１．各人の思い込みや間違いを減らすため「不良の捉え方の相違を正す」
２．なぜ不良が起こるのか「不良が発生するメカニズムを明確にする」
３．良い成績が瞬間では困る「成功体験を後戻りしない仕組みにする」
【日時】
6月12日(水) 10:00〜12:00／14:00〜16:00／17:30〜19:30
6月13日(木) 10:00〜12:00／14:00〜16:00
※いずれの回も2時間、同じ内容のセミナーとなります。
お申込み時にご希望の日時をご指定下さい。
担当講師：大槻 充
開催場所：東京都千代田区永田町2-14-2 山王グランドビル（弊社オフィス）
案内図→ http://www.jbic.co.jp/about.html
費用：5,000円 当日現地支払
お申込方法：歩留りセミナー受講の旨とご希望の日付・時刻をご連絡ください。
弊社問合せフォーム→ http://www.jbic.co.jp/contact.html
またはお電話で承ります。
03-3519-7337 池口まで。（不在時は高田または毛利までお願いします。）
申込期限：6月7日(金)24時まで。
※参加人数により会議室を変更しますので、事前申込は必ずお願いします。
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2012年10月12日
品質改善のお客様の声
品質改善の報告会でのコメントを一部紹介します。
とても嬉しいコメントをもらえました。メンバーの頑張りがあってこそです。
■メンバー
羽根田先生に指導受けながら、改善を進めてきました。
設備について詳しく知ること、わからないことは現場で見る、聞くことが大切でした。やってきたつもりだったけど、甘かったかと思います。
一通り、改善手法は学べましたが、一人でやるにはまだ不安があります。もう少し羽根田先生と共同で進めさせて頂けると嬉しいです。
■社長
７年間も同じ不具合で苦しんでいたのに、たかだか３カ月で改善できたので驚いた。羽根田先生ありがとうございます。感謝しています。
当たり前のことができていないことがよく分かった。設備や不具合をきちんと解析して仮説をどれだけ出せるかがポイントだった。
メンバーは習った手法を自分で使えるようにきっちりモノにして下さい。まだ自力では時間かかるので、今後もよろしくお願い致します。
ここまで。
引き続き、指導することになったので、キッチリ成果を出していきます！
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とても嬉しいコメントをもらえました。メンバーの頑張りがあってこそです。
■メンバー
羽根田先生に指導受けながら、改善を進めてきました。
設備について詳しく知ること、わからないことは現場で見る、聞くことが大切でした。やってきたつもりだったけど、甘かったかと思います。
一通り、改善手法は学べましたが、一人でやるにはまだ不安があります。もう少し羽根田先生と共同で進めさせて頂けると嬉しいです。
■社長
７年間も同じ不具合で苦しんでいたのに、たかだか３カ月で改善できたので驚いた。羽根田先生ありがとうございます。感謝しています。
当たり前のことができていないことがよく分かった。設備や不具合をきちんと解析して仮説をどれだけ出せるかがポイントだった。
メンバーは習った手法を自分で使えるようにきっちりモノにして下さい。まだ自力では時間かかるので、今後もよろしくお願い致します。
ここまで。
引き続き、指導することになったので、キッチリ成果を出していきます！
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2009年09月16日
科学捜査型問題解決法
品質改善に役立つ本を紹介します。
現物を観察して問題を解いた「問題解決事例集」
著者は「モノ作りの問題解決研究所」の佐藤寿所長です。
佐藤所長の３０年にわたる問題解決の経験は、警察の「科学捜査」とまったく同じでした。
そこから、モノ作り工場の問題解決を「科学捜査型問題解決法」と名付け、事例集としてまとめてあります。
事例集は大きなＡ４版で、カラー写真と顕微鏡写真をふんだんに使って不良の状態がはっきりわかります。
写真には解説文がありますから、改善事例がとてもわかりやすいです。
佐藤所長の事例の特長は、
顕微鏡で拡大して観察する。
不良部を切って、断面（中身）を観察する。
というように、とにかく現物を観察することにこだわっています。
現物をしっかり見て、良品を不良品を比べることで、不良のメカニズムを立てます。
こう書くと簡単ですが、問題解決に至るまでには様々なノウハウがあります。
どうやって観察ポイントを絞るか。
観察部をどのように見える化するか。
観察結果からどう不良発生のメカニズムを導くか。
事例集では、そのノウハウをはっきりと体系化しているわけではありませんが（そのノウハウはしばらく待ちましょう）、これらを事例を見ながら、ヒントを得ることが可能です。
改善事例は自社の問題に当てはまる事例を探すことではなく、あくまで改善の切り口をつかむものです。
切り口をつかめば、普遍的に応用可能です。
送料込みで1冊3,490円です。ご注文は直接、モノ作りの問題解決研究所の佐藤寿所長へ
現物を観察して問題を解いた「問題解決事例集」
monken@ji.jet.ne.jp
人気ブログランキングに参加しております。こちらから品質管理で不良半減！のブログランキングの順位を確認できます(*^^*)。
現物を観察して問題を解いた「問題解決事例集」
著者は「モノ作りの問題解決研究所」の佐藤寿所長です。
佐藤所長の３０年にわたる問題解決の経験は、警察の「科学捜査」とまったく同じでした。
そこから、モノ作り工場の問題解決を「科学捜査型問題解決法」と名付け、事例集としてまとめてあります。
事例集は大きなＡ４版で、カラー写真と顕微鏡写真をふんだんに使って不良の状態がはっきりわかります。
写真には解説文がありますから、改善事例がとてもわかりやすいです。
佐藤所長の事例の特長は、
顕微鏡で拡大して観察する。
不良部を切って、断面（中身）を観察する。
というように、とにかく現物を観察することにこだわっています。
現物をしっかり見て、良品を不良品を比べることで、不良のメカニズムを立てます。
こう書くと簡単ですが、問題解決に至るまでには様々なノウハウがあります。
どうやって観察ポイントを絞るか。
観察部をどのように見える化するか。
観察結果からどう不良発生のメカニズムを導くか。
事例集では、そのノウハウをはっきりと体系化しているわけではありませんが（そのノウハウはしばらく待ちましょう）、これらを事例を見ながら、ヒントを得ることが可能です。
改善事例は自社の問題に当てはまる事例を探すことではなく、あくまで改善の切り口をつかむものです。
切り口をつかめば、普遍的に応用可能です。
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現物を観察して問題を解いた「問題解決事例集」
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