硬質クロームとは

2013年12月05日

当ブログサイドバーにポーラスクロームメッキとは、を追加しました。

ポーラスクロームメッキとは、あらかじめ
表面を機械的に加工を施してクロムメッキ
するか、 又はハードクロームメッキ後、
その表面を 電解エッチングによって多孔性と
し油の 保持性を与えるハードクロムメッキ
のこと。
ポーラスクロームメッキの特性。
微細な割れが均一に分布されており
潤滑油の保持性を高める為、 致命的な
焼き付きの問題が解消できる。


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2009年10月27日

硬質クロームメッキとは。


お疲れ様です。

福岡県の天気は晴れなり。
メッキにも色々と種類がありますが、私が何時も金属にメッキを
施しているのは単層の硬質クロームメッキです。
別名、ハードクロームめっき又は工業用クロームめっきとも言う。
図面上だとHcrと指示されてあるものです。

硬質クロームめっきとは、メッキ浴槽で電解し金属に付着させて
いく方法でメッキは行われます。またメッキの厚みは電気量や
析出時間等で自由に調整させる事ができます。薄い膜厚で
5ミクロン厚い膜厚だと5mmほど肉盛る事も可能です。
また硬質クロームメッキを施した表面は、非常に硬い事から
耐摩耗性の向上として多く利用される。
硬さを数値で表すとHv800〜Hv1000の硬さが得られます。



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2006年12月06日

硬質クロームメッキの融点。

以前にホームページを見て電話を掛けてこられたお客様から
こんな事を聞かれました。
硬質クロームメッキは耐摩耗性に優れていると謳っておられ
ますが、圧が掛かると剥離する事は無いのですか?と・・・・・・・
通常の使用では剥離する事はまずありません。
しかし硬質クロームメッキを施した角部を叩き付けたりして
使用すると剥離と言うか、欠ける事があります。
硬質クロームメッキとは(別名)工業用クロームメッキとも言われ
非常に硬い性質のメッキであり、油に面した部分に耐摩耗性とし
て良く施されています。またオイルシール部位やベアリング部位
など多種多様に渡り施されています。


●あらゆる金属に硬質クロームメッキを析出させる事が出来ま
す。また膜厚を自由に調整できる利点もあります。
金属に硬質クロームメッキを施すにあたり、母体に熱影響や歪
みを与えない利点もあります。通常、硬質クロームメッキを施す
浴槽の温度は58℃位あります。なので母体に全く熱の影響や
歪み、もしくは劣化をおこしません。


●硬質クロームメッキは離型性にも優れている事から金型など
の表面に施される事もあります。
ゴムの離型に効果を発揮します。


●硬質クロームの融点は1800℃と言われています。
硬質クロームメッキを施した表面が摩擦により温度が上がれば、
著しく硬度は低下し磨耗していきます。なので油に面した部位に
施すものとします。上記でも書きました。


●硬質クロームメッキを薄く施す場合、いわゆるフラッシュ的に
施す場合フラッシュメッキとも言います。1〜5ミクロン位の事!


●硬質クロームメッキとは硬いコーティングです。
薄いコーティングでも厚い物と同様の性能を発揮します。
緊密に結合し硬くて緻密で滑らかで磨耗に素晴らしく強いです。
丸物、平面、曲面、内面、あらゆる表面にコーティング可能です。



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(有)吉川ハードクローム
〒830−0047
福岡県久留米市津福本町 2110−1
TEL0942−39−6173
FAX0942−39−6173
メール  kmtdc056@ybb.ne.jp    担当【近藤】
         

硬質クロームメッキされる場合には、吉川ハードへ
工場では皆ニタニタ笑顔でお待ちしております。
  
<各種>
鏡面バフ磨き。鏡面研磨。内面ホーニング。
めっき再生(修理)。ポーラスメッキ。酸処理。
梨地メッキ。内外径めっき。各種金型へのめっき。
治具製作。ブースターケーブル製作。
フラッシュメッキ。硬質クロームめっき

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2005年10月16日

硬質クローム用ミスト防止剤

(有)吉川ハードクロームでは、ミスト防止剤は使っていません。
いや、ミスト防止剤を使用すると、メッキ液表面に泡が立ちます。
その泡が品物表面に付いてしまうと、ちょっと問題があり、・・・・というか、
うちのやり方だと問題があります。
しかし、ミスト防止剤が必要だとも感じています。
送風機をつけておりますが、完全にガスをシャットアウト出来る訳でもなし、
若干ではありますが、ガスがでています。
やはり、人体の事を考えるとミスと防止剤は必要かと感じている次第です。








(有)吉川ハードクローム
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硬質クロームメッキされる場合には、吉川ハードへ
工場では皆ニタニタしてお待ちしております。
  
<各種>鏡面バフ磨き。鏡面研磨。内面ホーニング。めっき再生(修理)。
    ポーラスメッキ。ナシジメッキ。内外径めっき。各種金型。酸処理。
    錆止め鍍金。溶接。治具作り。

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2005年10月09日

バフ磨きは腕、そして経験がものをいう。

“圓目、絞り目、傷等は種々の加工法によって研摩されるが、品物の形状によっては、例えばバフ研摩の場合、バフに掛からない部分のあるものや、バフだれの出やすいもの等がある。磨き工程の良否によって製品価値が大幅に変わる。それは、熟練された職人の磨きのかかった腕で磨かれた素地ほど良いものはない。

下磨きした素材にヘアーライン、ダイヤカット等の機械加工して軽く仕上げ、バフ掛けをしてメッキをする。この場合、機械加工の時バリ等が完全に取れないままメッキすると、バリにメッキがつき外観不良となる事が考えられる。ひどいものになると手に傷をつけたり、ましてや相手に嵌る品物にまで傷がはいるとも考えられる。
が、しかしメッキ後の除去となると素地をだしてしまうなどといった事も考慮しておかなければならない。やはり、メッキ前にバリを取っておかないと、上記のような不良になる。






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2005年09月30日

硬質クロームメッキの密着不良なる原因と対策。

メッキ製品の致命的な不良は密着不良、つまり「ふくれ」である。この「ふくれ」の原因で代表的な欠陥として、まず素材性状欠陥、そしてメッキの皮膜の密着性欠陥があげられる。次にメッキ皮膜に密着性欠陥対策の要点を述べてみる。

〜巴論浄中にアルカリ性物質やけい酸皮膜を付着させない。(処理浴の変調・不純物管理の徹底)

高濃度・高温度・高電流密度・長時間処理など過度の洗浄処理を避ける(作業標準の厳守)

A悩爐旅程間移送中に、洗浄、処理、水洗浴中に浮遊する汚物や油膜を付着させない。

ち巴鰐椋拗ζ癲Ρ部内など洗浄性および水洗性の悪い部分を対象に、洗浄・活性化作業を徹底する。

ヂ莪豼悗離瓮奪作業、例えばストライクメッキについて、特に標準作業を徹底する。

γ羇屮瓮奪層の密着不良の為に、メッキ面の乾き、長時間水洗バイボーラ現象、通電の継続を防ぐ。 バイボーラーとは、メッキ浴中で接触不良で起きる事。









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2005年07月08日

硬質クロームメッキする際に使う、陽極の材質について

クロームメッキの陽極は不溶性の材質が使われています。
金属クロームを陽極とすると浴中に3価のクロームとして溶解し、
浴の有害成分となります。サージェント浴ではアンチモン2〜5%を
含む鉛合金、あるいは鉄板が用いられています。
鉛合金陽極は電極によって表面に過酸化鉛を生じ、これが浴中の3価の
クロムを6価のクロムに酸化するから、浴の安定に非常に有効です。


鉄は電解によって浴中に若干溶けます。この場合、炭素の少ないほど
溶解量が少ない。それにしても溶解による浴中の不純物としての鉄分の
増大は相当に急速であり、かつ3価のクロムを酸化する作用もないから、
浴の適切な管理は中々難しくなる。しかし、鉄は安価であり、また工作が
容易であるから、適合陽極の製作に幅広く使われています。



有)吉川ハードクローム
〒830−0047
福岡県久留米市津福本町 2110−1
TEL0942−39−6173
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メール kmtdc056@ybb.ne.jp

    メッキ屋たくお

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2005年06月13日

六価クロームの問題性

こんな重大な記事があったので、勉強の為にココに張り付けました!

この記事は、『日本硬質クロム工業会誌 Vol.19,No.3 2005(平成17)年1月25日号』からの転載となります。



転載に関しては、うちの会社の近くのメッキ屋さんホームページから転載させていただきました。
PC素人の為分からない事が沢山あり申し訳ございませんでした!

前々から分かっていましたが、私達のお仕事までに及ぶような事になるとは、
これぽっちも考えておらず、これから先は知らずして通れない道なのかも知れません!



私達の会社は、クロム酸100 硫酸1 要するに100対1の割合で作られたサージェント浴を用いて、金属表面に硬質クロームメッキを施す施工をしている会社でして、今問題になっている6価クロム問題には直面して考えて行かなければならないと思っている次第です




______________________________________________



環境問題とクロムめっき「誤解に苦しむクロムめっき」



  1.はじめに



 環境が企業活動のキーワードになるにつれて、思わぬ誤解に基づく被害が出ることがある。
クロムめっきはその誤解に悩まされている一例であろう。
 この原因は6価クロム問題にある。6価クロムは人体に有害な環境規制物質なので、このものを含むクロメート処理の使用中止を欧州連合(EU)で10年程前に決め、 今年から多くの自動車会社で順次実行に移される予定になっている。
 これは自動車の廃車・解体時に部品に付いている微量の6価クロムが環境を汚染する恐れがあるために取られた処置である。
このクロメート処理は亜鉛めっきの後処理やアルミニウムの防錆処理として広く用いられているため、波紋は他の業界にも広がり、 電気・電子業界でも近い将来の使用中止を決めている。
 このようなニュースがマスコミに頻繁に登場してから、クロムめっきや金属クロムも毒性有し、環境規制物質であると勘違いする人も出ており、 いずれはクロムめっきも使用中止に至るものと誤解する人達が増加している。
このため、グリーン調達の名のもとにクロムめっきの代替技術への移行を真剣に検討する企業も現れるようになった。




  2.クロムめっき皮膜と6価クロメート皮膜の違い



 クロムめっき作業には一部の装飾用3価クロム浴を除き、ほとんど6価クロムめっき浴を用いている。
クロムめっきは6価クロムめっき液中に加工品を陰極にして吊るし、直流の電気を通し、 電気分解により6価クロムを0(ゼロ)価クロム即ち金属クロムとして加工品に皮膜析出させる。
 一方、6価クロメート処理は主として亜鉛めっきされた加工品を6価クロム溶液中に浸漬し、6価クロムを微量含有する化成皮膜を生成させることを云う。
この処理により亜鉛めっきの耐食性が飛躍的に向上するが、表面には6価クロムが僅かながら残留するので、環境問題として提起されたのである。
クロムめっきは生産工場で6価クロムを使用しているが、前述の如く、電気分解を施すことで製品の表面にクロム金属を付着させるものであり、 クロメート皮膜のように製品に微量の6価クロムが付着して工場から出ていくものではない。
 この辺の理解が得られていない所に誤解の原因がある。有害物質を工場で使用する例は、化学工場では当たり前のことであり、 製品を作る為の原料や製造工程などで有害物質を取り扱っていることは社会的に広く認知されている。
当然のことながら、これらの工場では種々の規制を受け、安全管理がなされている。
それでも環境の名のもとに、社会が必要とする物の製造を中止するのは、社会にとって益することは少ないであろう。
要は、工場における有害物質の安全管理や事故防止の徹底であろう。




  3.誤解されるクロムフリーとクロムめっき



 6価クロムを含まないクロメート皮膜を6価クロムフリークロメートと称していたが、何時の間にか短縮され、クロムフリーと呼ばれるようになった。
ここから誤解が始まったのである。クロムフリーが、クロムを全く用いない意味と誤解され、クロムめっきも環境対策のターゲットにされたのである。
確かにクロムめっきには6価クロムを含むめっき液を使うが、クロムめっき皮膜は金属クロムであり、6価クロムではないことに注意していただきたい。




  4.金属クロム(クロムめっき)の安定性



 金属クロムは表面に極く薄い緻密な不動態皮膜を形成する性質があるため、大気中で安定であり、錆びずに、何時までも金属光沢を維持する貴重な金属である。
この性質を利用して、金属クロムを鉄に13%以上添加すると、この、クロムの錆びない性質が相乗的に加わり、錆びない鉄、すなわちステンレス鋼が出来る。
このステンレス鋼は耐食性に優れ、錆に強いので、種々の台所用品や建築物、レストランの厨房設備、食品工場、化学工場、原子力発電所などで大量に使われている。
ステンレス鋼やクロムめっきが腐食して6価クロムが生成するのではないかと心配する人がいるが、腐食すると3価クロムとなる。
3価クロムは環境規制物質には含まれておらず、毒性は無い。




  5.グリーン調達とクロムめっき



 環境負荷を低減させる物作りの観点から、クロムめっきの排除を試みる発注企業も出ているようであるが、これは思い過ごしではなかろうか。
 クロムめっき皮膜は金属であり、6価クロムを一切含有していない。製造工場でめっき浴として6価クロムを使っているに過ぎないのである。
原子力発電所で有害物質を使うから、そこで作られた電気の使用を中止するような事ではなかろうか。
勿論、有害な6価クロムを使用しないクロムめっき浴の使用が望まれるが、この浴は現在開発が進められているところなので、暫くの猶予が欲しいクロムめっき業界である。




  6.3価クロム浴による硬質クロムめっきの開発計画( Eco Chrom )



 欧州連合(EU)では一昨年より、日本が提案したグローバルな研究開発組織(IMS)の開発プロジェクトとして、3価クロムめっき浴による硬質クロムめっきの研究を実施している。
この新しいクロムめっきの開発プロジェクトでは、10数億円の予算と3年半の期間を予定している。
この計画は一昨年9月にキックオフして、今年で2年を経過しており、その成果を期待したい。




 7.クロムめっき業界の対応



 クロムめっき業界も有害な6価クロム問題には積極的に対応しているが、現在のところ、3価クロムめっき浴による装飾クロムめっきが一部で実用化されているのみで、 硬質クロムめっきの代替技術は開発されていない。
このため、クロムめっき業界では代替可能な技術の開発やクローズド・リサイクルシステムの構築、作業環境の改善に力を注いでいる。




 8.クロムめっきの特徴と用途



 クロムめっきには、0.001mm以下の厚さで用いられる装飾クロムめっきと、0.005〜0.1mmの厚さで使われる硬質クロムめっきがあり、それぞれ広く産業界で用いられている。
 装飾クロムは美しい金属光沢を有し、コストが安く、大気中で錆びたり変色しないのが特徴で、工業製品の寿命や商品価値を高めるために広く使われている。
 一方、硬質クロムめっきは、硬くて摩擦係数が低く、耐摩耗性に優れているために各種機械部品の摺動部や自動車のシリンダー、ピストンリング、ショックアブソーバー等に使われている。
また、型離れ性や耐久性に優れているので、種々の金型に広く用いられ、圧延や製紙、印刷、フィルム製造等の各種ロール類にも多用されている。
 このように広い産業分野で利用されるのは、硬質クロムめっきされた部品や金型、ロールなどの寿命が大幅に伸びることと、品質が安定し、加工費が他の処理法に比べて安価なためである。
yoshikawa_hard at 23:53|この記事のURLComments(0)

脱脂ついて

メッキの密着を邪魔するものに、錆や酸化皮膜の他に、油汚れがあります。
バフ加工で使う研磨剤の油脂やプレス加工、旋盤加工の時に使う油、錆止め
用の油、手についている脂など、色々な油脂がメッキする面に入っています。
これらの油脂をよく除去しないと良いメッキができません。



鉱物性油脂は、灯油、機械油、潤滑油、防錆油、グリースなど、主に石油から
作られる製品のようです!



動植物性油脂は、バターやラード、大豆油、菜種油など、動物や植物の脂肪分を取り出して作った油脂で、バフ加工で使う油性研磨剤の油脂は、多くの場合
上記の様なものが使われているようです。



これらの油脂は水と混じり合ったり、水に溶けたりしませんから、水洗いだけで除去する事は中々出来ません。そこで、これらの油脂を溶かす溶剤を使うかして水洗いをしています。
これらの一連の工程を脱脂といい、メッキの前処理の最も重要な部分です。



いやはや、メッキ後よりもメッキする前段階の方が神経をつかっています。
yoshikawa_hard at 23:46|この記事のURLComments(0)TrackBack(0)

耐食性

硬質クロームメッキでは、一般にメッキ層にクラックを発生する。このクラックは、メッキ厚さで50μ位までは素材まで貫通しており、もし素材まで貫通していると浸入した液によって素材が腐食されるか、あるいはその液を電解液とすると素材とクロムの局部電池作用によって素材が急速に腐食されます。




例えば、鉄にクロームメッキしたものを水中に浸漬した場合、クロームメッキにピンホールやクラックが、素材まで貫通していなければ、メッキ面は何ら腐食されない。逆に素材まで貫通したピンホール、クラックなどがあれば、水の中には不純物あるいは空気中の炭酸ガスの溶解などで若干の電解質が存在するから、鉄‐クロームの間で局部電池が形成され、鉄は急速に溶解する。




クロムメッキの表面を顕微鏡でみると亀の甲上になっており、
目に見えない微細なクラックがあります。
そのクラックが、何らかの原因で素材に達した時・錆の発生を生じてきます。
・・・・しかし、逆にそこに油分を保持しつづけることができます。
専門家の中ではこの事を油ダマリと言います。
硬質クロムメッキ処理をされた部分を錆させないためには、常時・少量の
油分補給を行うことが必要になってきます。

yoshikawa_hard at 23:43|この記事のURLComments(0)TrackBack(0)

バフ掛けとは

バフホイールには多くの種類がありますが、その代表的なものは、コットンバフ又は鉄バフと呼ばれるもので、綿布をミシンで縫い合わせて適当な硬さと柔軟性をもたせ、外週面に研磨材(エメリー等の研磨砥粒)をニカワ又は接着セメントで保持させてあるものです。



研磨作業をする場合はトリボリ、クローズ、マチレス等の油脂性の研磨材をバフ面に塗布しながら研磨します。バフ面の砥粒の研削力と摩擦時間によって効果を出させるもので回転数とバフの径および圧着力などが大きな要素となります。

研磨が進むにつれてバフ面の砥粒は消耗しますので、切れ味がおちた時点で、
私(たくおちゃん)は、バフを替えます。



実際の研磨作業では、キズ取りから鏡面にするまでの研磨をするため荒研磨、中研磨、仕上げ研磨と段階を経て、粒度♯90〜♯250へと数工程に分けて行います。
したがってバフの調整には、エメリー粒砂の粒度の管理、細かい番手の中に荒い目のものが絶対に、混じられないようにする事が一番大切です。

yoshikawa_hard at 23:40|この記事のURLComments(0)TrackBack(0)

機能性との関係

電流密度分布は厚さだけでなく、色々な機能にも関係があります。



硬さが主目的の工業用クロームメッキにおける電流密度、温度と硬さとの間には、重要なポイントがあり硬さと電流密度とは密接な関係がある事が分かると思います!

特に硬さの低いところでは、電流密度の違いによる差が大きくなります。


又、メッキの有孔度も電流密度が高くなると増加する傾向にあります。
電着速度も同じように、電流密度が高くなるにしたがって速くなる
傾向にあります!


すなわち角部においては、他の部分より電流密度が高くなるので、硬さが高く多孔性のメッキが厚く付く、という結果になります!

yoshikawa_hard at 23:37|この記事のURLComments(0)TrackBack(0)

硬さ試験

金型、印刷ロール、ピストンなどの耐摩耗性を増すために工業クローム
メッキをおこないます。



硬さ硬度計を用いて測ります、HV750、HV900などで硬さが
表示され、これはビッカーズ硬さを表わしています。



その他試験機には、ショアー、ブリネル、ロックウェルがあり、
現場的で素材の硬さ測定に使われます。
メッキの硬さ測定には、メッキの厚さの関係でマイクロビッカーズ硬さ計が用いられます。

yoshikawa_hard at 23:32|この記事のURLComments(0)TrackBack(0)

2005年06月12日

バフ研摩!

硬質クロームメッキは、メッキ条件が光沢メッキ範囲であっても
メッキ厚さが厚くなるにしたがって、ざらつきが出て光沢が落ち
てきます。



硬質クロームメッキでは、メッキ後光沢を必要とする場合はバフ
研摩によって仕上げるのが一般的な方法です。



ざらつきの程度及び最終仕上げ程度によってバフ工程は異なって
来るが、メッキ厚さが50〜100ミクロン程度の時は♯250
のエメリーバフをトリボリ又はマチレスで目つぶししたものから
掛け始め、最終仕上げはバフに青棒を用いて仕上げていきます。



良い仕上げを望むほど途中の工程を丁重にし、かつ、前の工程の
目に直角の方向に掛け、前工程の目が完全に除かれるのを確認して
次の工程に進む必要があります!!

yoshikawa_hard at 18:14|この記事のURLComments(0)TrackBack(0)

メッキ剥がし

メッキ部品を再加工する場合、旧メッキ層をはがす必要があります。
クロームメッキのはがしは、素材の材質によって適当な方法があり
ます、一般的に3つの方法を用います。



化学的な方法!!
塩酸5〜10%水溶液で(ステンレス、鉄)処理します
小物で液量に比してメッキ面積の大きい場合、品物を重
ねて入れるとクロムの溶解で発熱し局部的に液温が上昇
し、素材を腐食するから注意する必要があります。



電気化学的方法!!
水酸化ナトリウム10%水溶液で電解します。
陽極には鉄板を使用するが、必ず錆ていない事、なお
素材がアルミニウムの場合は、液をクロム酸水溶液又は
メッキ浴中で電解します。



機械加工による方法!!
研磨機によってメッキはがしをします。
ロール、ピストンロッドなどを良く用います、この方法
は素材は何でも良いし、はがし後の精度、寸法を自由に
できる利点があります。

yoshikawa_hard at 18:07|この記事のURLComments(1)TrackBack(0)

クロームメッキのピンホール

ピンホールは、いろいろな原因によって発生しますので対処方法を説明しす。



陽極処理によって素材の一部が溶出したため、そこにメッキがつかずピンホールとなる場合があります。
この場合は素材の溶出を出来るだけ少なくすれば良い訳ですから、短時間の陽極処理で密着力のあるメッキを付けることを考えるべきで、その為に下地に液体ホーニングを兼用したり、エッチング後に磨き砂でブラッシングするなどの方法をとります。



素材仕上げによって出来た研削目からピンホールが発生することもあり、また下地研摩にエメリーバフを使うと、そのにかわあるいはDACなどの接着剤が切削目の中にこびり付いて、そこからピンホールが発生することが多い。



メッキ浴が硫酸過剰の場合にもピンホールが発生しやすくなります。
サージェント浴では硫酸が多いと浴の均一電着生は急速に悪くなりますが、
均一電着生が悪いとピンホールは大きくなりやすいのです。つまりメッキ浴が正常であれば眼に見えない程度に小さいピンホールが、浴の性能が落ちると肉眼でも認められるほど大きくなる場合が多いのです。

yoshikawa_hard at 17:56|この記事のURLComments(0)TrackBack(0)

水素ガスによる電流の遮断

クロームメッキはメッキ中、メッキ面から多量の水素ガスを発生し
電流の通過を妨げるため、メッキ時間が長いとその影響は大きい。
水素ガスの影響はいろいろな場合があるが、例えば丸棒を横にして
メッキ層中に入れた場合下側になる部分はメッキ厚さが薄くなるば
かりではなく、メッキのピンホールが発生しやすい。

したがって均一な良いメッキを得るためには、丸棒を常時ゆっくり
回転させるか、また数時間毎に下になる部分の変えなければならない
陽極の電気抵抗と水素ガスの発生による液抵抗との関連で、メッキ
厚さが変わってくる。

陽極の電気抵抗の小さいほど下部のメッキ厚が厚くなる、このよう
な場合、シリンダーを液中に深く沈めれば、水素ガスは勢いよく上昇し
実際のメッキに関与する浴温も下がるから、メッキ厚さの状況もかわっ
てくる。

yoshikawa_hard at 17:39|この記事のURLComments(0)TrackBack(0)

金属クロームの融点

クロームメッキは、450℃位まで加熱してもほとんど硬さは落ちない。
空気中では、400℃までは表面も変色しません。
もっと高温で使用される例として、一部のガラス金型では表面温度700℃
位になっているものと推定されています。
硬度にもよるが、硬質クロームメッキの融点はおよそ1800℃と考えられる。

yoshikawa_hard at 17:37|この記事のURLComments(0)TrackBack(0)

2005年06月11日

硬質クロームメッキの耐食性!

例えば
メッキしたロールで、使用中に下地の鉄からさびが発生して
得意先からクレームをつけられて困ってます。

解決法!!
多分メッキが薄すぎる為だと思われます。
厚くすれば解決できるでしょう。
一般にクロームメッキで素地を防錆するためには、メッキ層に
クラックが生じていてもそれが素地まで貫通しないような厚さに
メッキする必要がある。
メッキしたままの状態で最低でも0,05mm、安全のためには
0,1mmの厚さが必要です。
それと同時に密着の悪いめっきは、耐食性も劣りますから、
良い密着のメッキをすることに心がけることが大切です。



yoshikawa_hard at 01:34|この記事のURLComments(0)TrackBack(0)

形状と適合陽極

メッキ面が丸棒 平板などの簡単な形状ではなく、金型などのように
凹凸がある場合とか、丸棒状であっても径の著しくことなった部分を
同時にメッキする場合、あるいはシリンダー内面などのメッキでは、
メッキ面の形状に合わせた適合陽極を作ってメッキしなければなれない。
このような場合でも、適合陽極によって求められるメッキ厚さの均一性は
その時々によって大きく変化する。

シリンダーの内面などの場合は、その均一性は適当な陽極及び補助陰極の
設計によって相当の精度で実現しうる場合が多い。

yoshikawa_hard at 01:31|この記事のURLComments(0)TrackBack(0)

2005年06月10日

電極

硬質クロームメっキは均一電着性が非常に悪い。
近年では 下研磨:−0,1程度の品物をプラスマイナス0に
戻す際に、仕上げ研磨なしの1回仕上げを要求されることが多い。

このため均一なメッキを、施すためにいろいろな工夫をしている。
要点としては、いかにメッキ面の電流分布を均一にするかということ
であるが、そのためには陽極形状、補助陰極、遮蔽板を適切に利用して
メッキを施している。



yoshikawa_hard at 19:14|この記事のURLComments(3)TrackBack(0)

硬さ

硬質クロームメッキの硬さは相当に大きく、このため工業上耐磨耗の
目的で広く使われている。
メッキの硬さは、メッキ浴の温度:濃度:電解条件によって著しく
異なって来る。
当社ではメッキ浴の温度57度 濃度190 電気7、5V 2000A
 所要時間15時間 メッキ厚0,5で硬さ930(ヴィカーズ)である。


硬質クロームの場合、浴温が低ければアンペアも低くまた高ければ
アンペアも高くすると実用上十分な硬さ750(ヴィカーズ)の
メッキが電着する。業者によっては、温度と電流密度との関連で
測定結果を出しているが、メッキ浴が同じ標準浴の場合でもその結果に
かなりばらつきがあるという業者もいる。おそらく原因は不純物の
管理にあると思う。不純物をうまく管理できないと濃度が著しく異なる。



yoshikawa_hard at 18:45|この記事のURLComments(0)TrackBack(0)

工業用クロームメッキの性質

工業用クロームメッキは耐磨耗性に利用される用途が多いが
今までの経験では、最適な硬さが存在するようである、
例えば軽い荷重の下では硬いほど摩擦量が少ないが,荷重が増して
来ると硬い場合には、そのもろさから表面が欠けて脱落し、これが
研磨剤の働きをして軟らかい場合よりむしろ摩擦量が増大するように
思われる。

耐磨耗の目的で、しゅう動する表面にメッキする場合、注意すべきことは
かじり現象についてである。クロムメッキとクロムメッキをしゅう動させた
場合、両者とも硬いから摩擦は非常に少なくなるように思われるが、
実際にはかじり現象を起こして両者とも急速に摩擦する



yoshikawa_hard at 01:52|この記事のURLComments(2)TrackBack(0)
ネット受注実績
秋田県のお客様より
油圧シリンダーロッドの再生ではなく製作をさせて頂きました







油圧シリンダーロッドの再生では
なく製作をさせて頂きました

熊本県の企業様より
プレート表面へ硬質クロームメッキを30μ施し鏡面仕上げをさせて頂きました。









プレート表面へ硬質クロームメッキを30μ施し鏡面仕上げをさせて頂きました。

和歌山県のお客様より
CBR400Fのクランクシャフトをラッピング仕上げさせて頂きました。 








CBR400Fのクランクシャフトを
ラッピング仕上げさせて頂きました。 

茨城県のお客様より
油圧シリンダーロッドの再生メッキをさせて頂きました








油圧シリンダーロッドの再生メッキ
をさせて頂きました。

神奈川県のお客様より
v8用4気筒クランクシャフトのピン4ヶ所へハードクロームメッキを0,4mm施しФ56,60〜56,61mmに仕上げさせて頂きました












v8用4気筒クランクシャフトのピン
4ヶ所へハードクロームメッキを
0,4mm施しФ56,60〜56,61mmに
仕上げさせて頂きました

宮城県のお客様より
虫食い錆で痛んだエアーシリンダーを肉盛り再生ではなく切替え製作をさせて頂きました










虫食い錆で痛んだエアーシリンダー
を肉盛り再生ではなく切替え製作を
させて頂きました

埼玉県のお客様より
ブレーキキャリパーピストンの外形をハードクロームめっきで 再生させて頂きました









ブレーキキャリパーピストンの
外形をハードクロームメッキで
再生させて頂きました

鹿児島県のお客様より
材質;SUS304 腐食したポーラスクロームメッキ表面を再生にてポーラスクロームメッキ表面にする。








材質;SUS304 
腐食したポーラスクロームメッキ
表面を再生にてポーラス
クロームメッキ表面にさせて頂きました。

岐阜県のお客様より。
建設機械部品。腐食したブレーカーピストンの機能部位にハードクロームメッキにて肉盛り修整を行いました









建設機械部品。腐食したブレー
カーピストンの機能部位に
ハードクロームメッキにて
肉盛り修整を行いました。

熊本県のお客様より
メッキ後












樹脂金型。樹脂通路内となる
表面へ流動性の向上及びこびり
付き防止に硬質クロームめっき
を施す。

鹿児島県のお客様より
シャフト5本。ディスク3点の磨耗部位を硬質クロームメッキで肉盛り規定寸法に仕上げる












磨耗部位を硬質クロームメッキで
肉盛り規定寸法に仕上げる。

静岡県のお客様より
全箇所をラップ仕上げみした









クボタトラクターのクランクシャフ
ト。磨耗していたピン1ヶ所と
ジャーナル6ヶ所を肉盛り修復し
スタンダードにしました。

福岡県のお客様より
クランクシャフトのスラスト部位を硬質クロームメッキで肉盛り修復施工










レース用、自動車(日産)L型エン
ジンのクランクシャフト、スラスト
部位の肉盛り修復をさせて頂きま
した。

山梨県のお客様より
CB400 クランクシャフトのピンを<br>
1ヶ所を肉盛り再生をさせて頂き<br>
ました。









CB400 クランクシャフトのピンを
1ヶ所を肉盛り再生をさせて頂き
ました。

東京都のお客様より
ホンダCBX650カスタム インナー<br>
チューブの再メッキをさせて<br>
頂きました。









ホンダCBX650カスタム インナー
チューブの再メッキをさせて
頂きました。

東京都のお客様より
YAMAHA GT50 フロントフォーク・インナーチューブの再メッキ









YAMAHA GT50 インナーチュー
ブの再メッキをさせて頂きました。

佐賀県のお客様より。
再生後









油圧ピストン&シリンダーを硬質
クロームメッキにて肉盛り修復を
させて頂きました。

三重県のお客様より
再生後









油圧ジャッキロッドの再生メッキ。

熊本県のお客様より。
駆動用チャック軸(φ140×1377)の表面を鏡面研磨機にて研磨加工を行なう。









駆動用チャック軸の表面を鏡面
研磨機にて研磨加工を行いました。

鹿児島県のお客様より。
スタンダード仕上後は、ラップ(鏡面)仕上げを行なっています









船舶用 内燃機部品。
クランクシャフトの磨耗ヶ所
(ジャーナル及びピンの計9ヶ所)を
硬質クロームメッキにて1mm以上
肉盛りを行いスタンダード仕上にしました。

三重県のお客様より。
φ290シャフト&スリーブのオイルシール面へ硬質クローム<br>
メッキを施す









φ290シャフト&スリーブのオイル
シール面へ硬質クロームメッキを
施しました。

山口県のお客様より。
クランクシャフトのピンを硬質クロームメッキにて2㎜以上の肉盛りを行なう









硬質クロームメッキにて肉盛りの
みさせて頂きました。

福岡県のお客様より。
フロントフォーク・インナーチューブの再メッキ施工。車種、NSR250R。









バイク部品、車種、NSR250R。
フロントフォーク・インナーチューブ
の再メッキ施工をさせて頂きました。

神奈川県のお客様より。
シリンダー内面に硬質クロームめっきを50μ以上施す









素材SUS303のシリンダー内面に
硬質クロームめっきを50μ以上施
しました。

千葉県のお客様。
船のチルトシリンダーシャフトの再メッキ施工をさせて頂きました。再メッキ後の寸法は現寸戻しとしています。









船のチルトシリンダーシャフトの再メッキ施工をさせて
頂きました。

愛知県のお客様より
インナーチューブの再メッキ処理をさせて頂きました。









ホンダ専門バイクショップ様より
SL350インナーチューブの再メッ
キ処理をさせて頂きました。

大分県のお客様より
ペイントローラーの表面に硬質クロームめっきを片肉20μ施し鏡面研磨を行なう









ペイントローラーの表面に硬質クロ
ームめっきを片肉20μ施し鏡面研
磨をさせて頂きました。

岩手県のお客様より
精密機械部品の側面に硬質クロームメッキを50ミクロン(0,05mm)以上施しました









精密機械部品の側面に硬質クロー
ムメッキを50ミクロン以上
施しました。

福岡県のお客様。
スクリューローターへの肉盛<br>
り再生メッキ施工をさせて<br>
頂きました









スクリューローターへの肉盛
り再生メッキ施工をさせて
頂きました。

愛媛県のお客様より。
混錬用スクリューシャフトの<br>
羽根外周部へハードクローム<br>
メッキを厚みで0,2以上施し<br>
羽布研摩を行いました









混錬用スクリューシャフトの
羽根外周部へハードクローム
メッキを厚みで0,2以上施し
羽布研摩を行いました。

京都府のお客様より
樹脂金型・押し出し機ヘッドの内面に硬質クロームめっきを施し鏡面フェルト仕上げをする。









樹脂金型・押し出し機ヘッド
の内面に硬質クロームめっき
を施し鏡面フェルト仕上げを
しました。
ポーラスクロームメッキとは
ポーラスクロームメッキとは、あらかじめ 表面を機械的に加工を施してクロムめっきをするか、 又はハードクロームメッキ後その表面を 電解エッチングによって多孔性とし油の 保持性を与えるハードクロムメッキのこと。 ポーラスクロームメッキの特性。 微細な割れが均一に分布されており 潤滑油の保持性を高める為、 致命的な焼き付きの問題が解消できる。
硬質クロームメッキとは
硬質クロームメッキを施した表面硬度は、Hv800〜Hv1000の硬さが得られます。また硬質クロームメッキを施す事により、耐摩耗性・耐熱性・耐食性等々の性質を付加するだけでなく、部品そのものの寿命を長く保つ事が出来ます。従って次の修理までのサイクルが長くなり機械の生産性を高めます。




クロームメッキを剥ぐ方法!!
メッキ部品を再加工する場合、旧メッキ層をはがす必要があります。
クロームメッキの剥がしは、素材の材質によって適当な方法があり
ます、一般的に3つの方法を用います。



化学的な方法!!
塩酸5〜10%水溶液で(ステンレス、鉄)処理します小物で液量に比してメッキ面積の大きい場合、品物を重ねて入れるとクロムの溶解で発熱し局部的に液温が上昇
し、素材を腐食するので注意する必要があります。



電気化学的方法!!
クロム酸水溶液又はメッキ浴中で電解します。なお素材がアルミニウムの場合は、水酸化ナトリウム水溶液で電解します。



機械加工による方法!!
研磨機によってメッキはがしをします。ロール、ピストンロッドなどを良く用います、この方法は素材は何でも良いし、はがし後の精度、寸法を自由にできる利点があります。

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